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來源：《瞭望》新聞周刊 

    得益于戰略性的堅強領導、合理的產業引導與布局以及相關企業的全力投入和“政產學研用”模式的運用，中國核電產業的國產化步伐在不斷加快

    進入10月之后，中國的核電建設再次“整裝待發”。尤其是準備工作最為成熟的遼寧紅沿河電站與福建福清二期、山東榮成石島灣示范工程等，有可能陸續被“放行”，從而給“沉寂”已久的核電建設領域注入新的活力。

    不過，考慮到現有主力型號方案，不論是“二代加”還是三代，都有著引進、消化、吸收和再創新的產業背景。因此，核電建設的再次活躍，也使得外界對于中國核電裝備制造的自主化程度再度給予了高度關注。

    對此，中國機械聯合會高級顧問隋永濱有著清晰的認識：“不搞國產化，外國人就會卡我們的脖子。不搞國產化，中國的核電事業就發展不起來。”

    好消息是，經過30多年特別是最近10年依托協同創新實現的“厚積”基礎，如今中國的核電裝備制造產業鏈已經完全有能力昂揚“勃發”了，而一條全產業鏈協同合作的“中國大裝備”發展新時代的大幕也已經完全拉開。

    “整個行業都深刻地感受到，要實現核電的自主發展和可持續發展，裝備國產化是最重要的基礎。而事實證明，我們已經打造出了一個產業集群，它們已經成為中國核電繼續快速平穩發展的脊梁和基石。”在接受《瞭望》新聞周刊采訪時，中國核能協會副秘書長徐玉明興奮地表示。

    核電裝備制造完成“十年生聚”

    大亞灣核電站建設時，裝備國產化率還只有1%，隨后開建的嶺澳一期核電站國產化率也不到30%，而近期完成的紅沿河與寧德核電站國產化率已經接近80%、陽江核電站5、6號機組更可以達到85%。顯然，中國核電產業的國產化步伐在不斷加快。

    在業內人士看來，戰略性的堅強領導、合理的產業引導與布局，相關企業的全力投入與“政產學研用”模式的運用，是推動這一局面出現的主要動力所在。

    這是一個“十年生聚”的過程——2004年，國家有關部委在廣州召開會議，不僅明確了將嶺澳二期作為中國核電自主化依托項目，而且對核電站的“中國制造”提出了明確的要求，對實施計劃的落實、國產化工作中的重大問題都給予了具體的指導和組織協調。

    中國核能行業協會理事長張華祝告訴《瞭望》新聞周刊記者，當時在國家的支持下，多家裝備制造企業相繼成立了專業的核電項目團隊，有些還成立專業的核電公司，引進最先進的核電生產和加工裝備，打造符合核電水準的管理體系和技術人才隊伍。

    “嶺澳二期的國產化比例達到64%，但更重要的是，正是有了這個起點，才有了后面的一批項目，并為國產化比例的提升創造了基礎和條件。”中國工程院能源與礦業工程學部院士、核反應堆及核電工程專家葉奇蓁強調。

    不僅如此，依靠國家能源局的“督戰”，一批裝備企業、研發單位還同核電建設單位一道開啟了合作之旅。以中廣核為例，就先后與沈陽鼓風集團簽訂了第一份核級泵聯合研發協議，與中國一重、中國二重、上海重工簽訂了主設備大鍛件工藝評定協議，與相關企業簽訂涉及機電儀等方面的聯合研發協議、長期供貨戰略協議，從而使得裝備企業與中廣核逐步形成了比較全面的對接態勢，極大地促進了核電國產化的進程。

    當然，這一進程并非一帆風順。在我國在建核電項目國產化進程中，就出現過一些設備質量問題和交貨拖期。

    對此，中國廣核集團核電事業部總經理、中廣核工程有限公司總經理束國剛認為，從實踐看，大部分國產化企業的質量管理水平與技術能力已經較國產化初期有了較大幅度的提升，產品質量與交付進度能夠滿足項目建設的需求。所以要正視國產化進程中的問題，這是任何一個國家工業體系完善過程中必然要經歷的陣痛。

    他告訴記者，為了推動質量管理體系的延伸，中廣核曾派駐大量設備監造、質保人員進駐重要核電設備制造供應廠家，將質量監督工作全面延伸到制造廠一線，協助制造廠開展一線員工的核安全文化培訓、技能培訓，打造標桿班組，在設備制造過程中與供應廠家實現聯動，從而確保設備的質量符合項目要求。

    到2014年為止，整整十年過去，中國核電產業通過引進消化吸收、自主創新和大規模技術改造，建成了具有國際先進水平的核電裝備制造基地，掌握了關鍵設備設計、制造核心技術。通過核電項目的實踐，裝備制造企業生產技術能力大幅提高，形成具有國際競爭力的核電裝備制造體系，具備了百萬千瓦級核電設備的供貨能力。

    “政產學研用”構建協同創新體系

    近年來，依托中國25臺在建核電機組逾2000億元總投資的巨大市場，帶動了整個產業鏈5400多家企業共同發展。

    其中，以一重、二重、上重為主的大型重裝企業通過在主設備大型鑄鍛件方面的攻關，從紅沿河一期工程開始，主設備大型鍛件開始實現國產化突破，紅沿河1號機組也成為首次采用國產主設備大型鍛件的國內商用核電機組。目前已全面掌握百萬千瓦級核電機組核島主設備大型鑄鍛件的關鍵技術和工藝，實現完全自主化。

    以東方電氣、上海電氣、一重、哈電重裝、ADJV等企業為主的核島主設備制造企業，在嶺澳二期工程實現國產化的經驗基礎上，設備加工、成型、裝配能力全面提升。除部分關鍵部件外，已經實現紅沿河、寧德、陽江(包括福清、方家山、昌江等)項目的反應堆壓力容器、蒸汽發生器、穩壓器、堆內構件、安注箱、硼注箱、控制棒驅動機構、主泵、主管道和環吊等核島主設備的獨立供貨任務。

    以沈鼓、深藍、重慶水泵、阿波羅等企業為代表的核電水泵的自主化取得了驕人的成績。7種核二級泵均已完成鑒定，部分已完成制造并予以供貨。

    以大連大高、中核蘇閥、蘇州紐威、江蘇神通等企業為代表的核級閥門制造企業完成了現階段國內在建項目超過百分之九十的閘閥、截止閥和止回閥的供應，率先突破核一級截止閥在國內商用核電站的國產化，實現部分核級安全閥國產化，部分氣動調節閥國產化；全部蝶閥、球閥實現國產化；95%隔膜閥實現國產化。

    以保變、沈變、西變、陜柴等企業為主的電氣設備供應團隊已全面實現主變壓器、廠用變壓器、輔助變壓器、應急柴油發電機組的自主化供應。

    另外，在主管道、主蒸汽管道、核級碳鋼大口徑管道預制、支吊架、20控Cr鋼管、Wb36CN1高壓管道、部分核級碳鋼和不銹鋼板材等方面，目前已經相繼實現了國產化突破，并已在紅沿河與寧德等核電項目上實現了國產化供貨。中廣核在建CPR1000堆型核電站全部十四臺非安全級儀控系統供貨實現全部國產化，安全級儀控系統實現集成總包。

    綜合來自這些企業的信息可以認為，近年來，中國核電裝備制造企業不僅在“卡脖子”的大家伙上實現了從無到有的長足進步，在“電、密、儀”這些精密設備和核電站“神經系統”的部件上也攻克了一座座堡壘，發電機、電氣貫穿件、核級密封、儀控系統等相繼研發成功，不僅證明了中國制造業有能力啃下“硬骨頭”，也再一次驗證了實施裝備國產化的重要戰略意義。

    業內人士認為，這種局面的形成，與中國核電裝備制造產業形成了核電企業和裝備制造企業通過構筑以“政產學研用”一體為特征的協同創新體系有直接關聯。

    所謂“政產學研用”協同創新，實質是技術產業化的過程，其目的是希望貫通政策引導(政)、需求牽引(產+用)、技術推動(學+研)各環節，發揮上述環節的協同效應，實現技術升級和技術掌控、拓展服務范圍，形成新的業務增長和資產增值。

    “走出去”獲得堅實基礎

    隨著國家高層領導不斷力推，中國核電技術及產品已經逐步打開國際大門。但如果沒有自主化核電裝備的“走出去”，中國核能工業“走出去”成效必將大打折扣。

    目前，實現高國產化率、見證中國核電產業自主化進程的嶺澳二期，紅沿河1、2號機組，寧德1、2號機組，陽江1號機組自投運以來，運行狀態良好，能力因子均達到或高于世界核電運營者協會(WANO)國際標桿的中間水平。

    事實上，這些成績的取得，與國產化設備的質量和可靠性密不可分。而這也使得中國核電裝備制造和核電建設完全有信心、有能力回應“走出去”的國家召喚。

    國家能源局科技裝備司司長黃鸝在一次接受采訪時說，自己目睹了核電國產化聯合研發中心已經走過的5年歷程，“衷心地希望下一個5年乃至10年、20年……”

    可以相信，在外部政策的強力支撐和領軍企業的積極推動下，中國核電裝備產業未來完全有能力解決“強而不大”、協調好產業競爭秩序、優化產能布局等挑戰，屆時，隨著中國核電裝備制造業的國產化能力更上一層樓，“中國制造”核電站在全球布點的光明前景終將得到實現。