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1 方案背景與目標

電子組裝行業(yè)的繁雜多樣性，在全球化競爭與分散制造日趨盛行的當下更加突出。積極應對貿(mào)易戰(zhàn)爭和環(huán)保議題、快速應對市場需求的轉(zhuǎn)變、克服勞動力缺乏和降低供應鏈風險，企業(yè)需要更快更有效的轉(zhuǎn)型，以確保制造的競爭優(yōu)勢與獲利能力。從始至終，對于電子組裝制造業(yè)者而言，改善產(chǎn)品質(zhì)量與交期、提升生產(chǎn)效率、降低制造直接/間接成本是不變的主題，有幸的是在數(shù)字化時代我們擁有了更好的實踐路徑與方式。

在制造轉(zhuǎn)型實踐之路上，臺達深知單一場域的有限需求是容易被滿足的，但電子組裝所面臨的挑戰(zhàn)，涉及人、機、料、法、環(huán)、測多個方面，不僅僅是單一信息系統(tǒng)或者設備/線體就能夠應對。想實現(xiàn)完整的制造轉(zhuǎn)型，就需要從精益規(guī)劃、工藝價值流重塑、自動化設備升級、人員作業(yè)輔助、人/機/料/法/測的實物流與數(shù)據(jù)流在制造現(xiàn)場與信息系統(tǒng)中有機互動等多個方面持續(xù)改善。這其中對于實施廠商的制造經(jīng)驗、服務能力、產(chǎn)品的完整性與可擴展性等，提出了很高的要求。

臺達于其全球制造體系推行臺達智能制造（DSM，Delta Smart Manufacturing）行之有年，范圍覆蓋網(wǎng)通、電源、汽車電子、自動化組件等多個產(chǎn)品，逐步形成一套完整且可水平推廣的智能制造服務模型與產(chǎn)品體系，包含端到端的顧問咨詢服務（診斷咨詢-實施導入-上線輔導）、以及完整的產(chǎn)品矩陣：從底層的自動化設備（Equipment）、設備聯(lián)網(wǎng)（EAP）、到IT層面的應用-制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）、品質(zhì)管理系統(tǒng)（QMS）、設備管理系統(tǒng)（EMS）和數(shù)據(jù)可視化與分析（SVP）。

基于此，臺達推出電子組裝業(yè)智能制造解決方案 DIAMOM，實時管理生產(chǎn)進度、在制品質(zhì)量、設備稼動/狀態(tài)/異?？炫?、倉儲物流運作、直接作業(yè)人員效率等制造關(guān)鍵KPI，覆蓋電子組裝工廠端到端的完整工作流管理（從原材料收貨到成品揀選發(fā)貨的完整實物流與信息流），讓制程、產(chǎn)品、質(zhì)量、設備、物流等數(shù)據(jù)盡呈現(xiàn)于戰(zhàn)情室，方便整廠目視化管理和多職能人員協(xié)作。

2 方案詳細介紹

DIAMOM提供的電子組裝-全流程端到端管理方案，具備如下三大行業(yè)特色：

ü  電子組裝行業(yè)先進實踐總結(jié)：聚焦電子組裝產(chǎn)業(yè)，基于乙方對外與對外服務經(jīng)驗，集成多場景的最佳實踐（流程/作業(yè)），內(nèi)化在產(chǎn)品管理能力中；

ü  端到端一體化管理，DIAMOM集成WMS-MES-EMS-SPC等多套系統(tǒng)，實現(xiàn)從原材料入庫到成品發(fā)貨端到端一體化物料/制造/質(zhì)量/設備管理；

ü  強軟硬整合與數(shù)據(jù)分析應用，DIAMOM集成設備聯(lián)網(wǎng)平臺EAP-EAS，滿足電子組裝業(yè)標準/客制設備聯(lián)網(wǎng)與反控需求，不僅用于在線數(shù)據(jù)分析，還可結(jié)合質(zhì)量管理/生產(chǎn)力管理等需求，提供回控功能。

其中核心產(chǎn)品模組簡介如下：

2.1 MES生產(chǎn)流程管理解決方案

制造執(zhí)行系統(tǒng) MES (Manufacturing Execution System) 是智能工廠的核心樞紐，以高效/穩(wěn)定為目標優(yōu)化生產(chǎn)管理模式，協(xié)助企業(yè)建置標準化生產(chǎn)流程，建立生產(chǎn)防跳站、防錯料機制，實時生產(chǎn)進度監(jiān)控與換線預測，完整實現(xiàn)制造過程中人、機、料、法、環(huán)、測等生產(chǎn)信息采集與管制，達成全生產(chǎn)履歷追溯，精準追蹤在制品(WIP)生產(chǎn)進度。功能舉例：

n   人員管理：提供人員崗位實際工時的管理，達到內(nèi)部稽核效果，并提供數(shù)據(jù)給ERP作為成本分析參考；

n   工程數(shù)據(jù)收集：收集產(chǎn)品量測數(shù)據(jù)及生產(chǎn)制程參數(shù)，供后續(xù)進行質(zhì)量的追蹤與分析；

n   物料管理：對于原物料的流向與放置，提供線邊、在線管理，方便人員追蹤物料使用情況。在管理上結(jié)合領(lǐng)料、退料、耗用作業(yè)，以達到物料數(shù)量、位置的精準管理；

n   配方管理：制造設備的生產(chǎn)參數(shù)透過系統(tǒng)集中化管理。換線時支持版本比對、自動下載，快速換線，縮小失誤發(fā)生機率；

n   生產(chǎn)管理：透過工單實時進度追蹤，監(jiān)控工單達成率，同步更新生產(chǎn)時程預估，提高對交期的掌握度；

n   在制品管理：設定工藝路線，確保產(chǎn)品在正確的生產(chǎn)步驟上，并卡控產(chǎn)品流向（防跳站機制）以減少人員操作上的失誤，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低維修成本；

n   質(zhì)量管理：對產(chǎn)品/制程參數(shù)/設備做主動式抽樣把關(guān)，透過檢驗計劃的配置，自動推送和監(jiān)控檢驗計劃的執(zhí)行與回饋，落實產(chǎn)品在各階段的質(zhì)量控管，達成質(zhì)量剛性。

透過MES系統(tǒng)管控，對上接收ERP系統(tǒng)生產(chǎn)計劃，對下監(jiān)控實體設備制造流程并收集數(shù)據(jù)，進行更深入的制程質(zhì)量分析，讓生產(chǎn)更有彈性，達到穩(wěn)定制程、生產(chǎn)順暢、質(zhì)量管理等效益，為數(shù)字化工廠建立基礎(chǔ)。

2.2  EMS設備管理解決方案

對車間產(chǎn)線內(nèi)資產(chǎn)管理與維護，提供設備全生命周期管理。透過設備點檢/保養(yǎng)日歷維護，自動推送點檢與保養(yǎng)任務并監(jiān)控執(zhí)行情況。在預防性維修執(zhí)行過程中，支持點檢/保養(yǎng)異常自動創(chuàng)建維修工單，提高作業(yè)效率。監(jiān)控設備稼動效率、狀態(tài)與故障報警，管理零備件庫存，實現(xiàn)設備的高效管理和維護，提升設備OEE、降低管理人員負擔，清晰量化維保成本。

2.3  QMS品質(zhì)管理解決方案

質(zhì)量管理方案對車間全生產(chǎn)過程進行質(zhì)量管控，異常及時預警，針對品質(zhì)異常立即發(fā)送警報，并可透過設備聯(lián)網(wǎng)回控停線，確保零不良品流出。結(jié)合實時SPC數(shù)據(jù)監(jiān)控，提升設備制程參數(shù)、產(chǎn)品檢測結(jié)果等關(guān)鍵數(shù)據(jù)的一致性與穩(wěn)定性，基于趨勢變化及時發(fā)出預警，降低產(chǎn)品不良風險，提高異常處理效率。

2.4  WMS倉儲物流解決方案

倉庫管理以原物料管理、車間內(nèi)配送、WIP/成品管理為核心，依循生產(chǎn)計劃串連倉儲與搬運設備實現(xiàn)按需供給，控管與優(yōu)化倉庫內(nèi)各類資源的存儲與移動。比如原材料倉透過彈性化自定義上架與揀料策略，加速人員作業(yè)；車間內(nèi)配送基于站點物料消耗與低水位預警，拉式物料配送，降低線邊物料堆積與產(chǎn)線待料停機風險。

2.5  EAP設備聯(lián)網(wǎng)解決方案

EAP設備聯(lián)網(wǎng)解決方案，核心解決兩個議題：怎么聯(lián)和聯(lián)什么，前者的重點在于廣泛的通信協(xié)議支持，后者在于如何與設備廠商定義接口內(nèi)容。對于前者，EAP設備聯(lián)網(wǎng)方案支持多種國際通信協(xié)議，透過簡易靈活設定快速聯(lián)網(wǎng)；對于后者，臺達基于國際標準和自身實踐總結(jié)的設備聯(lián)網(wǎng)建議規(guī)格，涵蓋了從設備基礎(chǔ)連網(wǎng)能力、在制品管理、設備狀態(tài)管理、配方管理等多個面向，與制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)、統(tǒng)計制程管制系統(tǒng)(SPC)等全面整合，可達成提高設備稼動率、完善在制品管理、達成全履歷追溯與有效風險管控等多項效益。

2.6  SVP可視化管理解決方案

秉持KPI管理經(jīng)驗，可視化管理解決方案核心在于讓管理層更清晰掌握制造過程與結(jié)果數(shù)據(jù)（以及兩者的關(guān)聯(lián)性），以數(shù)據(jù)驅(qū)動車間生產(chǎn)改善閉環(huán)，提升車間生產(chǎn)與管理綜效。其關(guān)鍵內(nèi)容包含以制造（Production）、質(zhì)量（Quality）和設備（Machine）三大面向展開的KPI結(jié)果指標與過程量，及其關(guān)聯(lián)分析，不僅實現(xiàn)制造流程的透明化（數(shù)據(jù)可視），更為管理層分析產(chǎn)能/質(zhì)量損失提供可信任的數(shù)據(jù)分析和原因指向，加速制造改善的PDCA循環(huán)。

3      代表性及推廣價值

臺達提供顧問咨詢、診斷建議、解決方案實施與系統(tǒng)整合完整服務，協(xié)助客戶制定智造藍圖。遵循“數(shù)據(jù)與流程服務于制造管理改善”原則，基于不同客戶的管理側(cè)重選擇合適的應用場景，將過往累積的最佳應用（best practice）導入客戶案場，提升管理綜效，且兼具成本效益。臺達解決方案的模塊化設計，更是為不同群體的客戶，因應生產(chǎn)規(guī)模不同、自動化能力不同、倉儲內(nèi)物流管理方式不同等主要面向，特別優(yōu)化產(chǎn)品設計，透過不同模塊選配與集成，滿足不同群體客戶的核心需求。

以臺達導入案例的某電子廠為例，該廠的主要問題為：

（1）客戶眾多，產(chǎn)品管控方式以及嚴謹程度不一；

（2）產(chǎn)線換型頻繁，需縮短換線時間以提供充足的上線前置作業(yè)；

（3）廠內(nèi)物料丟失嚴重，需管理物料進出與耗用記錄；

（4）大客戶交期短，反應時間需及時，系統(tǒng)需支持生產(chǎn)臨時插單；

為此臺達總結(jié)過去50年的電子制造經(jīng)歷與管控模式以及導入顧問經(jīng)驗, 為該廠建置MOM管理系統(tǒng)，建立料件與配方比對機制，自動驗證物料上機內(nèi)容；串接機臺記錄投料與生產(chǎn)數(shù)據(jù)，自動驗證料件加載生產(chǎn)參數(shù)配方并于生產(chǎn)中盤點料件余量；建立在制品與多序號關(guān)聯(lián)對應，提升在制品投入與管控；建立倉儲物料管理機制，強化來料管控與上料點檢作業(yè)，并與AGV自動搬送整合。經(jīng)過臺達顧問協(xié)助診斷問題與導入改善方案實施后現(xiàn)場顯著改善，舉例如下：

（1）系統(tǒng)化控管物料與庫位，減少人員作業(yè)時間；

（2）投料自動驗證與質(zhì)量實時監(jiān)控取代人工操作，減少人員干涉降低錯誤產(chǎn)生機率；

（3）生產(chǎn)配方自動下載換線與產(chǎn)線實時管理；

為客戶帶來實質(zhì)性效益，包含紙本作業(yè)降低67%，產(chǎn)線生產(chǎn)效率提升35%，縮短換線整備時間36%等。