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回首過去幾年，在度過了短暫艱難的起步期與摸索期后，從2006年至今，中國風電行業經過飛躍式發展，短短數年間，躍居世界前列。國內風電設備制造企業規模迅速擴大，2011年全國已有4家整機制造企業——華銳風電、金風科技、東方電氣、聯合動力，躋身全球裝機量排名前十，涵蓋技術研發、零部件制造、整機組裝、檢測認證、風電場開發建設、配套服務的產業鏈初具規模，形成了較為完備的風電產業體系，在國際風電市場中的競爭力不斷提高。

然而，在中國資源綜合利用協會可再生能源專業委員會主任李俊峰看來，高速增長的背后也有隱憂。“首先是企業發展速度下降，效益下滑，其次是并網難和消納難的問題日漸突出，第三是質量等原因引發了一系列問題。”

據悉，風電機組制造產業鏈主要涉及整機制造、零部件制造、涂料、原材料供應等多方面。我國風電設備制造剛剛起步，許多風電機組關鍵零部件以外購專業廠商的產品為主，但由于供應緊張和機組利潤逐漸攤薄，致使不少整機制造商開始自行嘗試生產關鍵零部件。這也給中國風電設備制造帶來了質量的考驗。

根據中國風能協會出版的《2010中國風電產業地圖》的一項針對59家整機制造企業的調查顯示，到2010年末，整機企業對技術門檻較高的齒輪箱、軸承和變流器采用外部采購的比例較高，基本達到了80%;葉片和發電機外部采購的比例則相對較低。正是在一些關鍵零部件上較為依賴進口，致使我國每生產一臺機組都需要支付高額的專利使用費。因此，中國可再生能源學會風能專業委員會秘書長秦海巖認為，我國風電企業仍需努力掌握核心技術，建立自主知識專利，“要根據自身在專利戰中所處的地位、研發能力和經濟實力選擇實施專利戰的方式，主動、靈活地加以應用，力求贏得勝利。”

而在風電整機制造企業中，對于是否必須自產零部件的觀點和實踐大有不同：有的意圖采用全產業鏈模式，有的盡量利用外購零部件進行生產，有的則采用兩者結合的方式滿足生產需要。據悉，作為風電產業的后入者，三一電氣整機關鍵部件除了軸承外都是自主研發，并逐步實現規模制造。有業內人士認為，在整體設計的前提下去制造零部件，有利于零部件之間的匹配，保證了風電機組的質量。況且風電機組的標準運行期為20年，如果一些零部件廠商的存在時間達不到20年，這都將成為風電場業主的后顧之憂。作為產業鏈較為完善的整機企業，三一電氣這類企業擁有較強的實力保證，可以解決整機到零部件的售后質量問題。

和三一電氣一樣，國內的運達風電也堅持自主研發;所不同的是，運達風電將主要研發精力集中在控制系統、新型風電機組和細分市場上，除了軟件部分的控制系統，運達風電的關鍵零部件基本上都采取外購方式。

運達風電研發中心主任潘東浩曾經表示，在企業規模未能達到一定量級的前提下，零部件生產廠并不是整機企業的優質資產。“壞處是哪怕外部有更好的零部件，也得全部或是一部分用自己的產品。換個角度來說，內部零部件廠就不必把產品質量做多好，因為上級整機廠一定要用這些產品。這就沒有了競爭，實際上對研發和后續產品是沒有好處的。”他認為，一些專做葉片的廠商之所以能把該產品做好，是因為其在給很多企業做配套，遇到和解決的各類問題較多。

除了三一電氣、運達風電有針對性的思路，一些企業則采取了南車風電的策略。作為一家央企，南車風電在資金、研發方面有較強的競爭力。其中最能體現其硬實力的是，南車集團內部的其他成員，可以為

南車風電提供葉片、發電機、變流器、齒輪箱、機艙罩等零部件的強大支持。

但是南車風電不僅僅局限于使用集團內部提供的零部件產品，“南車集團的要求是在內部有配套的，在外面也必須有配套。這里面有個理念，就是1加1.5，就是南車內部算一家，外面再找1.5家，不僅限于國內的企業。”南車株洲電力機車研究所有限公司風電事業部總經理杜勁松表示：“這樣更便于競爭，便于發揮質量的可控性，全方面吸收優秀供應商的經驗，便于走向全球市場。”顯然，南車風電也認為過度依賴自有的產業鏈對產品的推陳出新和研發并不一定是件好事。

有專家認為，產業鏈并非越大越全就好，其核心是對關鍵環節、利潤率較高環節的控制，而整合利潤率低的零部件生產能力，并不一定是好的選擇。產業鏈全面整合對于大多數僅在風電整機制造領域“摸爬滾打”的廠商來說，風險還是有點大。例如成立于海外的某整機企業，就曾經因為在風電機組中發生了批量自產齒輪箱故障，需要更換數千臺齒輪箱，而與其他企業合并。因此，風機設備企業在選擇是否擴大產業鏈之前，應該明確企業整體戰略和自身實力，避免冒進帶來的質量缺陷和資產的“超載”。