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                           追蹤“福建煉化一體化項目安全與關鍵系統一體化工程項目”

     福建煉油乙烯一體化項目位于中國東南沿海的福建省泉州市泉港區，總占地面積約480公頃。它是目前我國第一個煉油、化工和成品油營銷全面一體化的中外合資項目，也是至今為止一次性整體規劃、一次性設計、一次性施工建設、一次性投產成功、實施投資最大的煉油乙烯一體化項目，創新地采用了集成自動化系統和MICC項目執行策略。

    北京康吉森作為MICC的重要組成成員，參與了項目集成自動化系統的實現，承擔了項目ITCC/SIS/FGS安全與關鍵系統一體化工程，與其它單位一起實現了整個工程項目MICC的順利完成， 取得了良好的應用效果和工程效益。ITCC/SIS/FGS是項目MICC中重要的組成部分之一，承擔了項目所有裝置的安全控制和所有大型旋轉設備的控制任務。ITCC/SIS/FGS安全與關鍵系統全廠一體化的成功實現為項目各裝置順利開車提供了安全保證，為一體化項目管理提供了系統平臺，為實現不同工藝、不同裝置、不同設備、不同EPC條件下實現ITCC/SIS/FGS安全與關鍵系統全廠一體化提供了典范。

    三大系統 關鍵保障

    參考國外石油化工智能化生產技術現狀與發展趨勢，借鑒國內外著名石油化工企業（如BP-Amoco、Exxon-Mobil、Shell Oil、上海賽科乙烯、南海殼牌乙烯、揚巴一體化乙烯等）的全廠智能化總體解決方案和實際應用情況，福建煉油乙烯一體化項目的全廠智能化總體解決方案采用自動控制和信息管理系統集成的“管控一體化”方案。整個系統分為三層，即生產操作控制層（PCS）、生產運行管理層（MES）和生產經營管理層（ERP）。

    以過程控制系統（PCS）為代表的生產操作控制層，又稱為基礎自動化層。主要包括：分散控制系統/現場總線控制系統（DCS/FCS）、安全儀表系統（SIS）、火災及氣體檢測系統（FGS）、儲運自動化系統（MAS）、壓縮機組控制系統（CCS）、大型機組狀態監測系統（MMS）、設備包控制系統（PLC）、在線分析儀系統（PAS）、儀表設備管理系統（AMS）、操作員培訓仿真系統（OTS）、過程控制計算機系統（PCCS）（實施先進控制APC和實時優化RTO等）及實時數據庫（RTDB）等系統，其核心是DCS/FCS系統。

    生產操作控制層能實時監控生產操作、原料及產品儲運、公用工程和產品質量等全過程。并且使生產操作安全、可靠、穩定、長周期及滿負荷運行。

    安全儀表系統（SIS）

    根據各工藝裝置不同的特點，裝置重要的聯鎖保護、緊急停車系統及關鍵設備聯鎖保護都設置成自動聯鎖，統一采用安全儀表系統（SIS）

    根據國內外設計規范，SIS設置獨立的控制器，以確保人員及生產裝置、重要機組和關鍵設備的安全。SIS按事故安全型設置，采用雙重或三重冗余、容錯系統。

    自動聯鎖保護系統分為兩部分：裝置聯鎖保護系統和機組設備的聯鎖保護系統。原則上在同一設置內，設一套SIS系統。我們建議全公司采用同一型號的SIS系統，以減少今后的維護工作量和維護成本。

    為了盡可能避免聯鎖事故的發生，設置予報警、報警信息，按程度分為3種優先級別，并配3種不同音調加以區分。
與DCS/FCS的設計方式相同，將SIS控制器或遠程I/O機架安裝在現場機柜室內，通過光纜接入中央控制室（CCR）操作站。根據需要在較遠的現場機柜室適當設置輔助操作臺，用于就地監控、機組試車和裝置開停工時使用。