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                             上海西門子工業自動化有限公司
                            項目管理部項目經理  朱飛
     以西門子PCS 7全集成自動化控制技術為依托，青島大煉油成功實現全國首例煉油廠全廠的DCS控制。青島大煉油全廠DCS控制系統的成功應用，不但實現了煉油大型化、集約化生產的戰略目標，更在高效、節能、環保等方面做到了全方位創新和領先。

     作為中石化調整國內煉化產業布局、打造環渤海灣煉化產業集群的重大戰略項目，中石化青島大煉油是中國第一座一次建設規模達到1000萬噸煉油能力的煉油企業，投產后實現年加工進口原油1000萬噸，每月可為國內市場增加成品油供應近60萬噸，有效緩解成品油供應緊張的局面，降低我國高價成品油的進口量。

     落成后的青島煉化廠區總占地面積達到222.1公頃，但整個廠區僅需500人管理，這得力于其全廠采用了全集成的自動化控制系統，不但實現了煉油大型化、集約化生產的戰略目標，更在高效、節能、環保等方面做到了全方位創新和探索。

     不二選擇——SIMATIC PCS 7青島大煉油全廠采用“常減壓＋延遲焦化＋加氫處理＋催化裂化”的加工方案，由16套工藝裝置以及油品儲運設施、公用工程系統及輔助生產設施組成，主要工藝裝置包括：1000萬噸/ 年常減壓、250萬噸/年延遲焦化、150萬噸/年連續重整、410萬噸/年柴油加氫、200萬噸/年重油催化裂化、260萬噸/年重油加氫脫硫、260萬噸/年加氫裂化、20萬噸/年聚丙烯等等，其中，9套裝置創國內之最，是目前我國單系列最大的煉油裝置。

     “青島大煉油項目規模大、技術新、周期短，對于西門子來說無疑是一次全面的考驗。” 上海西門子工業自動化有限公司項目管理部項目經理朱飛告訴記者。在其看來，此項目對過程控制系統的可靠性、復雜性、功能的完善性、系統的可維護性、人機界面的友好性、數據的可分析可管理性等各個方面都提出了非常高的要求，尤其是以下三點，更是決定了項目的成敗：

     ◇ 控制精度。煉油過程結合了精煉和化學處理過程，原油被按分子重量分成幾個部分，這幾個部分再被熱能和催化劑作用裂解成其他更加有用的產品，整個煉油過程的關鍵就在于是否能實現對各項參數的嚴密高精度控制。同時，煉油廠能否盈利就要看每桶原油提煉出的高質量產品的數量，而獲取每桶原油最大產出的有效措施也是高精度的控制系統。

     ◇ 可靠性。大煉油的石油提煉加工過程與一枚炸彈的唯一分別就是控制系統。石油提煉的很多工序都必須被嚴格的加以控制，以防止火災和爆炸的危險，高度可靠的控制系統是煉油廠正常運行的基本保證之一。

     ◇ 控制性能。大煉油的全廠過程控制系統中有幾萬個I/O點，要求系統必須能夠在同一時間對成千上百個PID回路進行全部處理。高性能是大煉油DCS控制系統的基本要求之一。

     經過多方篩選和抉擇，全集成的、結構完整、功能完善、面向整個生產過程的SIMATIC PCS 7過程控制系統，以其卓越的性能、高度的可靠性，成為了青島大煉油全廠DCS系統的不二選擇。

    摘自《自動化博覽》2010年第七期