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    東汽新基地里，一臺1.5兆瓦風機高高矗立。這是東汽1.5兆瓦風光儲示范項目，集合風能發電、太陽能光伏發電及儲電技術，行業內最新的技術發展方向。

    縱觀東汽四十四年發展歷程，創新是永恒的主題。從單一的燃煤機組到今日燃煤、燃氣、核電、風電、太陽能等“多電并舉”的產業格局，東汽走出了自己引進、消化、吸收、再創新的發展道路。

    風能發電，東汽以引進1.5兆瓦風機為藍本，根據中國地域特點，研制出了低溫型、弱風型、潮間帶型、防鹽霧型等多種機型，滿足了各地區用戶的需要。在此基礎上，又自主研發出1兆瓦、2兆瓦、2.5兆瓦風機，以整機75%的高國產化率躍升為全國風電行業國產化最高的企業，并開始向3兆瓦、5兆瓦、6兆瓦大型海上風機進軍。短短六年，東汽已完全具備了兆瓦級風電機組從設計試驗到批量生產、從整機裝配到安裝調試全程制造服務能力，體系化質量保證和全方位服務功能。

    牽手Repower，東汽乘風而起

    立志做“綠色動力、造福人類”的東汽，開發風電設備制造無疑是最好的選擇之一。具有戰略眼光的東汽決策者在“十五”國家“乘風計劃”指引下，敏銳地意識到東汽新能源發展期的到來。2004年11月，東汽與德國RE鄄power公司開展了風電技術合作，開始進入風機制造行業；2005年12月，東汽首批風電機組在山東榮成并網發電；2006年，東汽自主研制出1.5兆瓦低溫型風電機組；2008年4月，東汽研制的國內第一支具有獨立知識產權的DF77型風電葉片通過德國船級社（GL）認證；2009年5月，東汽在國內率先攻克風場低電壓穿越難題；2010年3月，東汽風電葉片環氧樹脂研發成功通過船級社認證，并投入生產，打破了國外對風電葉片材料的長期壟斷，該項目成功申報國家“863”計劃；2010年4月，東汽與美國超導公司（AMSC）旗下的奧地利WINDTEC公司聯合開發2.5兆瓦機組，在驅動鏈設計中，采用了目前先進的FACEBEARING布置方式，縮短了大功率風機的軸向長度和空間；2010年8月，東汽自主研發的雙饋恒頻2兆瓦風力發電機組并網投入試運行，發電機組運行正常……

    國產化的道路是艱辛的，面對國內眾多風電企業為了追求快速發展而買技術，買核心部件的做法，東汽堅定地走自己的路。“只有堅持自主創新，走自主化道路，風電產業才能良性發展，才能不受制于人，這條道路就是再難，我們也要把它走下去！”東汽副總經理、總工程師王為民說。

    從2004年至今，東汽通過與多家外國公司、科研機構的合作，成功地拓展出一個可再生能源產業。由超超臨界大功率汽輪機、第二代核電汽輪機、重型燃氣輪機、大型風力發電機，組成了東汽利用可再生能源高效發電的主導產業，即使2008年的特大地震，也沒有阻擋東汽風電前進的步伐。

   自主創新，東汽迎風起舞

    從德國REpower公司引進的1.5兆瓦風電機組，在國內風場的氣候條件下，并不能完全“拿來”就用。中國北方風場氣候寒冷，東南沿海風場臺風頻繁。“東汽造”風機，首先提高耐寒性，將常溫型改造成低溫型，即使在零下30℃仍能正常運行、零下45℃仍能生存。這對東汽而言，無疑是巨大的挑戰。

    突破耐低溫材料的選擇與制造難點。大到主軸、輪轂，小到一顆鏍釘、鏍帽，都經過反復試驗。耐低溫輪轂制造，刷新耐低溫球墨鑄鐵冶煉記錄；主軸加工，焊接件，機艙罩殼和導流罩，全部達到低溫下承受沖擊和載荷的要求……

    2006年9月8日，東汽首批國產化大型風力發電機組下線發運。機組頭上頂著多項桂冠：中國最大的、惟一有廠家標識的機組，中國首臺雙饋異步風電機組，中國首批最大功率的低溫應用型機組，國產化率高達74.5%，打破了我國兆瓦級風電機組整機依賴進口的歷史，設計性能超過歐洲風電制造技術標準。

    “得技術者得天下！”中國風電是一場饕餮盛宴，引來無數競爭者爭奪。最終能在長跑中獲勝的，還得靠自主技術。

    面對新一輪的發展，風電葉片這個重大關鍵部件成為國內風電機組制造的又一瓶頸。目前國內幾乎所有廠家的葉片都走進口的路子。2006年8月，東汽經過選擇對比與談判后，與德國EU鄄ROS公司簽定技術轉讓合同，合作開發與1.5兆瓦風電機組配套的葉片，由此拉開了中國風電葉片自主開發制造的序幕。東汽為盡早突破這一瓶頸，派出10名樹脂技術骨干赴歐洲學習。2007年9月，在合作方德國EUROS公司的支持下，東汽開始生產風機葉片用樹脂。2008年2月25日，德國船級社對東汽生產的第一支1.5兆瓦風機葉片進行GL認證。此后，隨著操作技術的逐漸熟練和葉片需求量的增加，東汽將引進的“手糊工藝”改為了高效的“真空灌注”工藝，使每支葉片的產出時間從最初的20天縮短到3天。

    風電葉片項目小組的技術員鐘賢和談起第一支葉片的研發過程仍然記憶猶新：“試驗用的每個螺釘、每個工裝都是我們親手安裝的。手糊樹脂材料時，纖維布讓我們身上長了一層小疙瘩，但是每個人都擰著一股勁要把這個骨頭啃下來”，正是這種執著和堅定讓東汽在風電研發的路上創造了一個又一個的奇跡。

    把青春奉獻給東汽，我們無怨無悔

    “要實現突破，必須要有人才。”東汽風電研發中心副主任莫爾兵說。如今的東汽風電研發中心匯聚了一大批國內知名高校的碩士、博士，他們已經成長為具有豐富風電機組開發經驗的技術人才。通過與重慶大學、西南交通大學、綿陽029研究所等高校和科研院所的合作，走產學研結合的道路，東汽已為自己謀定了行業技術“制高點”的重要后盾。

    一大批懷揣著夢想的研發人員扎根在東汽，矢志不渝地為東汽風電的發展，為中國風電的自主化進程而努力著。

    東汽風電研發部年青的女技術員———電氣組組長曹貝貞在婚禮的前一天晚上仍全神貫注地守侯在1兆瓦風機試驗的現場直至晚上九點多，第二天她披上婚紗步入婚禮的殿堂，與同為東汽自控公司風電變頻器研發人員的愛人徐其慧在婚禮上發出了這樣的誓言：“扎根東汽，比翼齊飛，為了東汽風電事業的發展而奮斗終身！”這是東汽80后青年技術人員的心聲。當年，來東汽的三線建設者“獻了青春獻終身，獻了終身獻子孫”，今天的曹貝貞們傳承著這種精神，堅定前行。

    幾年來，曹貝貞帶領著電氣研發團隊不斷地試驗研究，完成了1.5兆瓦高原型風機整體電氣方案設計、FD100F2.5兆瓦優化型風機、FD82E2兆瓦臺風型風機的電氣設計，在變頻器上開發出了三相不平衡抑制功能，在國內率先攻克了風場低電壓穿越這個技術性難題，在三門峽電廠成功運用。

    風電葉片項目組組長趙萍，帶領團隊通過艱苦努力，掌握了風電葉片的氣動外形、結構設計、試驗方法，成功地研制出了1.5兆瓦系列風機葉片，獨立設計出1兆瓦風電葉片，2010年僅用5個月時間開發出了國外同行公司5年完成的1.5兆瓦弱風型DF89型葉片。在德國公司開發失敗的情況下，趙萍團隊迎難而上，成功地開發出2.5兆瓦DF90、DF100型葉片，計算值和實測值誤差控制在7%以內，完全符合德國船級社的標準要求。

    高強度的工作讓不到五十歲的趙萍生出了許多白發，工作繁忙，上學的女兒也經常無暇照顧，然而，她卻經常對同事們說“只要能走出一條東汽自己的風電之路，再苦再累我都無怨無悔。”

    劉平，風電技術組組長，面對獵頭公司高薪誘惑，劉平毫不動心，他說“在東汽工作，不是為了錢，而是因為熱愛東汽，熱愛我所從事的風電事業！”

    高水平研發團隊，不但為東汽風電完善的整機制造能力奠定了堅實的基礎，也是東汽風電獲得自主技術的主要手段。

    與此同時，東汽還投入大量資金設計軟件和控制系統，先后建立了1～3兆瓦風力發電機組全功率試驗臺、變頻器及風機電氣系統仿真試驗臺、低電壓穿越試驗臺等多個專業實驗室及試驗車間，具有一套完整的軟件仿真分析系統，能夠進行包括整機氣動性能研究、葉型氣動試驗、葉片鋪層技術、葉片結構技術、部件強度設計、系統集成技術研究等多種類型的研究分析。

    2011年，東汽將完成3兆瓦優化型風機的開發設計和3兆瓦、5.5兆瓦等大功率風機的研制工作。

    “東汽已經積累了寶貴的設計與運行經驗，建立了穩定的研發、生產、服務團隊，為在‘十二五’期間發展海上大功率風機，開發2兆瓦、5兆瓦高空風力發電機組、垂直軸風機，加快風電技術研發步伐奠定了堅實基礎。”東汽總經理助理、風電總工程師王建錄說。

    “看那遙遠的東方風之子正迎風起舞

    聽那一片片呼呼的歌聲正唱響在中華大地

    我們在這里播種我們在這里啟航……”

    2011年的東汽新年團拜會上，東汽職工們高聲朗誦著這首自己創作的詩歌———《風之子》，雄渾的聲音在偌大的廠房上空久久回蕩。

    這聲音，表明了每一名東汽人為風電插上騰飛翅膀的決心。

    這聲音，傳遞著一個堅定的信念：自主創新的東汽人將迎風起舞，勇往直前！