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　　“隱型冠軍”是由美國管理學(xué)者赫爾曼·西蒙提出的，說的是那些不為社會大眾所熟知，卻在某些產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域內(nèi)居翹楚地位的企業(yè)。在電量傳感器領(lǐng)域，綿陽維博電子有限責(zé)任公司（以下簡稱維博）正是這樣的一家企業(yè)。

    在中國知識產(chǎn)權(quán)網(wǎng)上公布的專利報告中，關(guān)于電量傳感器的只有兩項：一個是維博在1992年取得的光電耦合式微型電量傳感器的專利，另一個是日本松下電工株式會社在2003年取得的專利。作為電量傳感器的發(fā)明者，維博打破了國內(nèi)新型電測產(chǎn)品主要靠引進(jìn)國外同類產(chǎn)品的局面。

　　“目前，維博已經(jīng)是中國最大的電量傳感器研發(fā)生產(chǎn)基地，成為該領(lǐng)域內(nèi)當(dāng)之無愧的隱形冠軍，這與公司采用ERP（企業(yè)資源計劃）系統(tǒng)加強(qiáng)供應(yīng)鏈管理是分不開的。”該公司有關(guān)負(fù)責(zé)人如是說。

　　兩組數(shù)字的背后

　　兩組數(shù)字的變化是讓全體維博人為之驕傲的：

　　生產(chǎn)周期由以前的5.42天改進(jìn)到現(xiàn)在的4.48天；

　　供貨及時率由以前的95％提升到現(xiàn)在的99％。

　　“ERP系統(tǒng)使我們能夠保證每一個訂單、每一個合同按時履行，這是一個明顯的進(jìn)步。”維博分管市場和質(zhì)量的負(fù)責(zé)人說。

　　據(jù)介紹，維博每年的常規(guī)客戶約1500家，累積客戶將近6000家。目前公司每年簽訂6000個合同，平均每月就有500個合同，多時可以達(dá)到700個。每天都有新的訂單，部分特殊客戶甚至要求1到2天就要交貨。“保證訂單的及時交付，是企業(yè)市場戰(zhàn)略的根本。”

　　據(jù)介紹，維博電子產(chǎn)品的規(guī)格型號多，“以前我們盤點(diǎn)1000多類物料，每一次盤點(diǎn)都需要一個一個去數(shù)，特別是互感器、鐵芯都是一大箱，非常麻煩。需要其他部門派幾個人過來幫忙，而且誤差還比較大。”由于采購種類多，原材料涉及的電阻、電容就有幾百種，物料經(jīng)常發(fā)生積壓現(xiàn)象。在手工管理模式下，采購的進(jìn)度統(tǒng)計、供應(yīng)商管理、交貨期、質(zhì)量等目標(biāo)考核十分困難。

　　因此，為適應(yīng)小批量、多品種、快速交付的特點(diǎn)，公司采用了ERP系統(tǒng)。目前，在這一系統(tǒng)的支持下，維博倉存數(shù)據(jù)正確率可達(dá)99%以上，并進(jìn)行了嚴(yán)格的分類管理，對于重要物料，供應(yīng)部嚴(yán)格按照信息化系統(tǒng)運(yùn)算的數(shù)據(jù)，下達(dá)采購訂單，采購行為變得有序規(guī)范，有效縮短了采購周期。

　　“現(xiàn)在的供應(yīng)部不再是救火隊。”有關(guān)負(fù)責(zé)人說，我們工作重心已經(jīng)轉(zhuǎn)移到對供應(yīng)商的考核，分析改進(jìn)采購管理業(yè)績指標(biāo)等內(nèi)容。

　　據(jù)介紹，在實施ERP系統(tǒng)之前，維博的銷售訂單與生產(chǎn)、供應(yīng)、供應(yīng)鏈、采購等環(huán)節(jié)處于不同的“信息孤島”，通過整合之后，維博開始以定單拉動各環(huán)節(jié)的協(xié)同，譬如通過銷售訂單的“當(dāng)前工序”就能隨時查詢生產(chǎn)任務(wù)的在制或完成情況，大大提高了信息透明度和交付效率。

　　完善質(zhì)量記錄

　　在維博，還有一個人盡皆知的傳統(tǒng)。

　　公司每年制訂的研發(fā)計劃是用1/3的新產(chǎn)品淘汰舊產(chǎn)品，在管理制度上需要對每一個產(chǎn)品保留完備的質(zhì)量記錄。

　　“質(zhì)量是企業(yè)的生命，這同樣離不開ERP系統(tǒng)。”有關(guān)負(fù)責(zé)人說。

　　據(jù)介紹，采購是質(zhì)量體系的首個環(huán)節(jié)，公司對此有嚴(yán)格的質(zhì)量管理。在倉管員編制采購檢驗申請單后，質(zhì)檢員檢驗并準(zhǔn)確記錄和統(tǒng)計供應(yīng)商的質(zhì)量信息，同時定期對供應(yīng)商進(jìn)行分類、考核、測評和打分，篩選合格的供應(yīng)商，從而保證了優(yōu)質(zhì)的貨源供應(yīng)。

　　在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，維博產(chǎn)品的規(guī)格型號多，同樣一個產(chǎn)品按客戶不同的要求，通過輸入、輸出、電源3個不同參數(shù)組合，就會產(chǎn)生不同的產(chǎn)品規(guī)格。由于客戶需求個性化，同樣型號的訂單產(chǎn)品幾乎沒有完全一樣的規(guī)格參數(shù)要求，而且產(chǎn)品的生產(chǎn)周期平均只有5天左右。產(chǎn)品的設(shè)計、質(zhì)量檢驗主要在廠內(nèi)完成，而制造加工主要通過委外形式完成，具備典型的電子元器件制造企業(yè)的特點(diǎn)。

　　“這就給質(zhì)量的管理和跟蹤增加了很大的難度。”生產(chǎn)部有關(guān)負(fù)責(zé)人說，為了有效地跟蹤管理，維博的ERP系統(tǒng)在生產(chǎn)任務(wù)單下達(dá)后打印工序流轉(zhuǎn)卡，每完成一個工序，便掃描工序流轉(zhuǎn)卡條碼，自動接收生成工序匯報記錄并定時更新。“如此一來，通過條形碼的掃描應(yīng)用，每個訂單、每個產(chǎn)品都能夠查出原始的資料。”

　　規(guī)范出入庫流程

　　98%是公司的成本核算準(zhǔn)確率，這也是ERP系統(tǒng)的還有一大本事。

　　“現(xiàn)在，我們能準(zhǔn)確核算出每一種規(guī)格的產(chǎn)品成本。”公司財務(wù)部負(fù)責(zé)人說，使用ERP系統(tǒng)后，即使客戶訂單要求的參數(shù)再復(fù)雜，批量再小都不怕。

　　在維博成功實現(xiàn)財務(wù)物流一體化之后，原來財務(wù)結(jié)賬的時間需要10天左右，現(xiàn)在僅1天就可以完成結(jié)賬工作，各部門的月度報表均在3至5天內(nèi)完成。同時將原來手工統(tǒng)計成本變?yōu)橄到y(tǒng)自動計算成本。有了準(zhǔn)確的成本核算后，利用ERP系統(tǒng)還可以對產(chǎn)生成本的生產(chǎn)領(lǐng)用、委外加工等過程進(jìn)行有效的監(jiān)控。

　　以前，由于電子成品種類繁多，成品和原料庫的物料經(jīng)常發(fā)生積壓。據(jù)介紹，在引入ERP系統(tǒng)后，規(guī)范了出入庫流程。一方面建立了規(guī)范的委外流程，嚴(yán)格控制發(fā)料和料件的入庫管理，隨時掌握委外加工商的材料結(jié)余情況，對委外加工入庫成本進(jìn)行核算，全面管理企業(yè)委外加工物資業(yè)務(wù)。另一方面，通過系統(tǒng)的生產(chǎn)投料單的限額領(lǐng)料控制功能，實際領(lǐng)料數(shù)量不能超出計劃領(lǐng)料數(shù)量；如果實際入庫數(shù)量超過預(yù)先設(shè)置的比例，系統(tǒng)控制不能入庫。而對于已經(jīng)結(jié)案的生產(chǎn)任務(wù)單，不能再進(jìn)行入庫處理。

　　此外，通過成本結(jié)構(gòu)分析，維博還可以分析出產(chǎn)品成本結(jié)構(gòu)的變化是否正常；利用定單成本分析，分析出每個客戶對公司的貢獻(xiàn)大小。“有了這一系列準(zhǔn)確權(quán)威的數(shù)據(jù)和報表，企業(yè)就能有效考核各個部門的績效，并為管理提供數(shù)據(jù)支持和改進(jìn)建議。”

　　通過采用ERP系統(tǒng)加強(qiáng)供應(yīng)鏈管理，使得維博每月底的庫存盤點(diǎn)準(zhǔn)確率達(dá)到了95%以上，為公司節(jié)約了大量管理成本，庫存的呆滯料一下從以前的20多萬元降到10萬元以下，而庫存資金周轉(zhuǎn)次數(shù)由上線前的5.17次，提高到現(xiàn)在的6.34次，周轉(zhuǎn)率提高了16%。