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團隊領導人

李曉剛

團隊成員

李曉剛、王映紅、亓魯剛、王燕偉、秦紅波、張雪松、向永光、張華、亢克松、張波、張麗、李志民、甄景燕、石培花

2024主要業(yè)績

及所獲榮譽

2018年，唐鋼公司開啟了由城市鋼廠向臨海臨港轉型的歷史性轉變，開始在沿海樂亭經(jīng)濟開發(fā)區(qū)高標準建設唐鋼新區(qū)，“智能化”正是這個行業(yè)未來工廠的建設目標之一。面對挑戰(zhàn)，李曉剛博士帶領著部門骨干成立了“鋼鐵數(shù)字化先鋒團隊”，他們在鋼鐵行業(yè)深耕多年，長期在過程控制系統(tǒng)、人工智能等技術領域進行研究和實踐。團隊成員包括2名博士和3名碩士，其余均為本科以上學歷。

“鋼鐵數(shù)字化先鋒團隊”從唐鋼新區(qū)規(guī)劃設計階段即引入數(shù)字化設計理念，按照《國家智能制造標準體系建設指南》自主完成了面向智能裝備、智能產(chǎn)線和智能服務等鋼鐵制造全流程智能制造體系設計，在實施建設過程中運用以數(shù)字孿生、物聯(lián)網(wǎng)、云計算、大數(shù)據(jù)和人工智能等新一代信息技術與鋼鐵工藝流程、操作技術、運營管理深度融合，自主研發(fā)了一體化計劃排程平臺、全流程質量分析平臺和工序過程管控模型，開展了流程優(yōu)化與智能化運行的研究與實踐，使唐鋼新區(qū)實現(xiàn)物質流、能源流和信息流的數(shù)字化、智能化管控。通過部署大數(shù)據(jù)計算存儲平臺、數(shù)據(jù)匯聚治理平臺及數(shù)據(jù)資源管理平臺，構建統(tǒng)一的工業(yè)大腦數(shù)據(jù)中臺整合企業(yè)分散業(yè)務數(shù)據(jù)，利用一體化數(shù)據(jù)建模、數(shù)據(jù)匯聚、數(shù)據(jù)治理及數(shù)據(jù)資源管理，充分發(fā)揮數(shù)據(jù)作為勞動工具的屬性，挖掘數(shù)據(jù)價值，增加數(shù)據(jù)效能，以“乘數(shù)效應”讓生產(chǎn)經(jīng)營更精準、安全、高質、高效，使唐鋼成為國家級鋼鐵智能化典型示范工廠。項目經(jīng)過國家工信部組織專家的評估，達到了國際領先水平。

團隊成立以來，所創(chuàng)造的成果獲得鋼鐵行業(yè)特等獎1項、省冶金科技獎3項、市廳級科技獎11項、市廳級榮譽稱號3項和發(fā)明專利5項，累計創(chuàng)造經(jīng)濟效益5000余萬元。

一、主要業(yè)績：

1. 自主設計面向智能裝備、智能產(chǎn)線和智能服務的鋼鐵制造全流程智能制造體系，在縱向上打通了從基礎生產(chǎn)數(shù)據(jù)收集到生產(chǎn)經(jīng)營決策整個生產(chǎn)業(yè)務鏈路，同時橫向上從多場景、多維度擴展了系統(tǒng)整體業(yè)務寬度，加強了生產(chǎn)管控力度。

2. 自主研發(fā)鋼鐵行業(yè)“一體化計劃與排程系統(tǒng)”，圍繞質量一貫制管理要求，基于產(chǎn)品規(guī)范與冶金規(guī)范體系，構建先進的一體化計劃系統(tǒng)平臺，高效銷產(chǎn)協(xié)同，基于有限生產(chǎn)資源，優(yōu)化工序生產(chǎn)計劃和執(zhí)行，獲得經(jīng)濟效益每年不低于2000萬元。

3. 自主研發(fā)鋼鐵行業(yè)“全流程質量洞察分析平臺Q_insight”，實現(xiàn)產(chǎn)品質量自動判定，生產(chǎn)指標監(jiān)控與報警，優(yōu)化過程控制參數(shù)，提升企業(yè)市場競爭力，獲得經(jīng)濟效益每年不低于1000萬元。

4. 自主研發(fā)“轉爐智能冶煉系統(tǒng)”，采用先進的數(shù)學模型和預測算法，精確地計算并預測煉鋼過程中的各種參數(shù)，優(yōu)化冶煉方案，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量，獲得經(jīng)濟效益每年不低于600萬元。

5. 自主研發(fā)“鋼區(qū)動態(tài)調(diào)度系統(tǒng)”，覆蓋從轉爐到連鑄鋼區(qū)所有機組，實時動態(tài)計劃，及時響應，保障生產(chǎn)節(jié)奏，獲得經(jīng)濟效益每年不低于500萬元。

6. 自主開發(fā)“自動出鋼系統(tǒng)”，減少下渣量、縮短出鋼時間、減少鋼水二次氧化、減少人工干預和設備成本，實現(xiàn)標準化出鋼過程，提高煉鋼自動化和智能化水平。

7. 自主開發(fā)“鑄坯調(diào)度系統(tǒng)”，結合機器視覺技術和圖像數(shù)據(jù)分析，實現(xiàn)鑄坯的統(tǒng)計、跟蹤和調(diào)度，加快出鋼節(jié)奏。

8. 自主開發(fā)“熱軋加熱爐二級系統(tǒng)”，有效保證鋼坯溫度預報計算的準確性和適應性。

9. 自主開發(fā)“機器視覺系統(tǒng)”，成功在多個場景落地，有物料宏跟蹤、轉爐自動出鋼視覺分析、皮帶通廊安全檢測等，全面提升產(chǎn)線智能制造水平。

10.團隊助力公司在數(shù)字化領域取得行業(yè)和國家的多項認可，包括獲評數(shù)字化轉型成熟度貫標方向最高等級“三星級評估企業(yè)”、入選國務院國資委國企數(shù)字化轉型試點企業(yè)、獲評河北省鋼鐵行業(yè)首批“數(shù)字領航”企業(yè)。

二、所獲榮譽：

1.   團隊參與的《信息物理系統(tǒng)融合的鋼鐵制造流程智能化研發(fā)及應用》項目獲得中國冶金科學技術獎特等獎；

2.   團隊主持的《信息物理系統(tǒng)融合的新一代鋼鐵制造流程綠色化研發(fā)與應用》項目獲得河北冶金科學技術獎一等獎；

3.   團隊主持的《高級計劃與排程APS系統(tǒng)開發(fā)與應用》項目獲得河北冶金科學技術獎二等獎；

4.   團隊主持的《鋼鐵企業(yè)智能點檢運維平臺的研發(fā)與應用》項目獲得河北冶金科學技術獎三等獎；

5.   獲得河鋼集團科技進步獎一等獎1項，二等獎1項，唐鋼公司科技進步獎一等獎2項，二等獎3項，三等獎4項；

推薦理由

該團隊自主完成了千萬噸級鋼鐵制造全流程智能制造體系設計，成功推動了唐鋼公司從傳統(tǒng)城市鋼廠向臨海臨港的數(shù)字化轉型，這一轉型不僅對唐鋼公司具有里程碑意義，也為整個鋼鐵行業(yè)的數(shù)字化轉型樹立了標桿。團隊自主研發(fā)了多項關鍵技術，包括一體化計劃排程平臺、全流程質量分析平臺、轉爐智能冶煉系統(tǒng)等，這些技術的應用極大地提升了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量，證明了團隊在技術創(chuàng)新和行業(yè)貢獻方面的卓越表現(xiàn)。同時該團隊在人才培養(yǎng)方面表現(xiàn)同樣突出，團隊成員人才梯隊建設合理且均具備高學歷高素質，他們在智能化項目管理和實踐方面積累了大量經(jīng)驗，為自動化事業(yè)的長遠發(fā)展提供了優(yōu)秀的研發(fā)與實踐人才。他們的努力和成就，在本年度的中國自動化領域中脫穎而出。