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·  車輛結(jié)構(gòu)越來越多地涉及多種材料組合

·  博世力士樂PRC7000焊接控制系統(tǒng)可快速適應不同的板材厚度和材料混合情況

·  全新功能助力可靠完成更多焊接工作

利用博世力士樂PRC7000焊接控制系統(tǒng)提供的新功能可以實現(xiàn)精密電阻點焊，從而提高生產(chǎn)率

車輛結(jié)構(gòu)的趨勢是日益輕便和安全。其中一個原因是：需要移動的重量越輕，所需能量便越少。然而，這絕不能以犧牲安全性為代價。與此同時，汽車的設計和樣式也日益復雜。為滿足當前在減重、能源效率、碰撞安全和設計方面的需求，組合材料的應用越來越廣泛。這意味著對電阻點焊提出了全新的要求。博世力士樂PRC7000焊接控制系統(tǒng)所提供的解決方案可快速適應不同的材料混合情況，并建立更加牢固的連接。

減少二氧化碳排放和燃料消耗是汽車行業(yè)的一個關(guān)鍵目標。實現(xiàn)該目標的方法之一便是車輛減重，即采用更輕的材料，如鋁、鎂或纖維增強塑料。由于減重可使續(xù)航里程增加，再加上小型電池得以應用，電動汽車也在越來越多地采用輕型結(jié)構(gòu)。

目標：實現(xiàn)不同材料和板材厚度的精密點焊

博世力士樂焊接銷售和產(chǎn)品管理流程負責人Timm Bartmann解釋道：“320個部件，80種不同類型的金屬板材和厚度各異的涂層，導致的結(jié)果是需要對大約500種材料和厚度組合進行焊接，形成5000個焊點。這是當今白車身的典型狀況。而且復雜程度還在不斷上升。”

“在此過程中，各種金屬、塑料或復合材料被組合在一起。采用新的材料組合可以減輕車身重量、改進設計、開發(fā)創(chuàng)新型產(chǎn)品，但也意味著電阻點焊必須達到非常高的標準。”

將不同材料焊接在一起，要求極高，因為材料的焊接性能各不相同。以越來越多地用于現(xiàn)代汽車的鋁制車身部件為例，它們比鋼輕，但焊接難度也更高，要確保連接點的安全性和穩(wěn)定性須采用特殊的專業(yè)技能和技術(shù)。

Timm表示： “近年來，隨著輕量化新設計的采用，帶有防腐涂層的高強度鋼材料在車輛制造中的使用量不斷增加。采用高強度鋼材，組件可以在機械性能不變的情況下設計得更輕薄，但這些材料在電阻點焊過程中通常更容易開裂。”

另一個難點在于對具有極端性能的鋁和鋼進行電阻點焊。鋼的電阻高，鋁的電阻低。博世力士樂的PRC7000焊接控制系統(tǒng)可同時應對這兩種極端情況。變壓器可精確轉(zhuǎn)換焊接控制單元的輸出功率，以適應焊接任務的要求。

解決方案：利用新一代焊接控制單元實現(xiàn)可靠連接

使用PRC7000，可以輕松焊接從鋼到鋁，板材厚度和材料類型各異的組合。為實現(xiàn)此目的，全新焊接控制單元采用了自適應控制器，并可靈活編程。它還使焊點具有可重復性。

一家領(lǐng)先的汽車制造商利用電阻點焊將大量鋁部件與新車底盤相連接，這是有史以來第一次。在此情形下，主體由鋁制成，并具有大約2000個不同鋁板組合的焊點。

Timm Bartmann認為： “由于多種材料組合的采用，工藝窗口越來越小，即使有針對性地進行特定焊接任務參數(shù)化，傳統(tǒng)電阻焊接系統(tǒng)也只能在有限范圍內(nèi)實現(xiàn)連接。而利用PRC7000，便有可能建立牢不可破的連接。利用PRC7000集成的“自適應位移調(diào)節(jié)”功能，可達到更加出色的焊接質(zhì)量。過去無法可靠完成的焊接，現(xiàn)已可通過新功能來實現(xiàn)。”