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資訊頻道只要系統發出指令,原材料就會從供應商“自動”配送上架,機器之間相互“傳達”生產信息;同一條生產線,可以隨時切換生產80多個不同型號產品;僅18秒鐘,一臺空調外機成功下線……
作為“中國制造2025”的主攻方向,智能制造已經在一些中國企業初現成效。盡管大部分制造業企業可能還剛剛實現自動化,前路尚長,但這并不妨礙他們一邊“補課”,一邊加速升級追趕“工業4.0”的腳步。
中國版“工業4.0”成效初顯
走進三一重工的“18號數字化工廠”,仿佛進入了科幻樂園。鮮花與噴泉環繞間,數臺混凝土泵車、挖掘機、起重機正在裝配。幾輛ＡＧＶ小車從立體倉庫將配件運載至相應位置,“嘀”一聲掃描后,顯示屏便出現了圖紙和操作指南。
“經過智能改造后,我們不僅打通了全流程的生產環節,還將上下游以及社會資源都連接在一起。客戶可以通過手機隨時了解自己設備的情況,并進行鎖機、故障診斷等操作。”三一集團高級副總裁賀東東說。
“批量化個性化生產產品服務是工業4.0的核心。”工業和信息化部規劃司副司長李北光說,“從去年確定的46個智能制造試點示范項目的情況看,我們走上了一條‘中國ｓｔｙｌｅ’的智能化改造之路,其背后使用的是中國的軟、硬件標準,這對裝備制造業擺脫對發達國家技術升級的路徑依賴十分重要。”
位于武漢沌口經濟開發區的美的工廠智能裝配線上,46臺工業機器人揮舞著“手臂”有序進行焊接、組裝、檢測等工序,準確率高達99%。一旦出現故障,系統自動發送短信報告給場外的管理人員。
“投入40億元進行改造,現在平均每條生產線所需人工下降了2／3,工廠總體生產率提升了30%,產量提升20%,庫存更是大幅下降了一半。”美的集團武漢制冷設備有限公司總經理楊浩說。
工業基礎能力是最大“短板”
盡管少數企業已經順應智能制造的潮流,走在了前面,但是工業基礎不足,使得絕大部分中國企業不可能短時間直接跨越到智能化生產。不光是動輒上億元的改造費用和高標準的技術要求顯得“可望不可及”,就連弄清楚自身問題在哪、該從哪兒入手也是一個很大的難題。
中車時代電氣股份有限公司7個月前啟動的智能工廠建設,將成為國內首條按照“工業4.0”標準建設的軌道交通生產線。
該制造中心副主任易衛華感慨地說:“以往我們認為智能制造就是買幾臺自動化設備。但通過實踐摸索越來越發現買設備不難,難的是如何管理這些設備,如何結合你自己的生產特點最大化發揮設備的效用。要做到這一點,必須首先梳理好業務流程。光這項工作,我們進行了整整三年。”
“智能制造推進過程當中,我們最大的短板是工業化進程與發達國家相比還存在很大差異。”工信部部長苗圩坦言,“如果說德國基本上達到了工業3.0,中國很多企業還沒達到2.0的標準。所以我們既要補上2.0的課,還要推進3.0,更要向4.0方向發展。”
“中國制造業總體還是在學習和模仿,而缺乏相關積累,比如品牌積累、人才積累、設計積累、對工業化的理解等等。”三一重工總裁向文波感慨地說。
武漢船用機械有限責任公司湯敏對此深有體會。這家國內首屈一指的船海工程機電設備制造企業在承接挪威客戶的一批橋梁索鞍時,對方竟然提出橋梁的表面太粗糙,要求“像人的面部皮膚一樣光滑”。
“剛開始真的不適應,全歐標鋼板焊接制造工藝難度非常大。”湯敏說,客戶的“倒逼”最終使得產品達到了要求。這也說明,我們在產品外觀、人性化設計以及機理性研究方面還有待“補課”。
協同創新突破“死亡谷”
基礎能力的“欠賬”或者發展不足,影響了整個工業化的進程。強化基礎能力,根本上還是依靠創新。
“雖然叫基礎,但一定是最尖端的能力和最關鍵的技術,是企業最需要解決的共性問題。”李北光解釋說,這部分創新空白大多存在于高校和企業技術研發之間,由于投入大、周期長、風險高,在西方被稱為“死亡谷”。
事實上,美國和德國專門在這塊設置了公益性、非盈利的研究機構,為企業提供共性的技術支撐。而在我國,由于這部分創新空白,“想賣包子先種麥子”成為許多企業在發展中面臨的困境。
苗圩表示,為了解決從實驗室產品到企業生產出來的產品中間的一個巨大產業化過程,中國制造2025提出五項重大工程的首要工程,就是實施創新中心建設,解決面向行業共性技術缺失的問題。
一些地方已經開始先行先試。例如長沙市政府和中國電子信息產業集團有限公司共建了一個智能制造研究總院,通過行業解決方案提供、工業云平臺建設運營等,致力于為政府、企業提供工業轉型升級服務。
“用手機拍三張照片上傳,兩個小時就能有一件量身定制的襯衣送上門。”長沙市經濟和信息化委員會主任鄧自力告訴記者,布料供應商、服裝制造廠和實體店通過平臺共享了3Ｄ建模、智能試衣等技術。這意味著,中小企業不需要單打獨斗、重復建設,就有可能趕上智能制造的“快車”。
摘自 新華社
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