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齊魯石化煉油廠第四硫黃裝置每立方米煙氣中二氧化硫含量僅為39~89毫克。這不僅標志著硫黃裝置二氧化硫排放標準升級技術開發取得成功，煙氣二氧化硫排放濃度低于100毫克/立方米的這一極具說服力的數據也讓我國的硫黃回收新技術無可爭議的達到世界領先水平。
今年3月份，齊魯石化煉油廠利用檢修機會對第四硫黃裝置液流脫氣進行了改造。改造中不僅使用了研究院最新開發的低溫耐氧高穩定性的克勞斯（Claus）尾氣加氫催化劑，將脫硫廢氣引入加氫反應器處理，還配套使用了高效脫硫溶劑。在多方協同配合下，降低二氧化硫排放的新工藝、新舉措在硫黃裝置見到明顯成效。從4月中旬至今，煙氣二氧化硫一直保持低于100毫克/立方米的排放標準，遠低于目前世界上要求最苛刻的美國加利福尼亞州143毫克/立方米的排放標準,領先世界先進水平。
我國即將執行新的環保法規要求，硫黃裝置煙氣二氧化硫排放濃度低于400毫克/立方米，特殊地區排放低于200毫克/立方米。該標準對硫黃回收技術和催化劑提出了更高要求。為了達到這一標準，2012年，齊魯石化研究院開始了降低硫黃裝置二氧化硫排放新工藝的開發。科研人員與煉油廠密切合作，奏響“四步曲”，將多項新技術、新成果應用到裝置生產中，最大限度降低煙氣中二氧化硫濃度。
第一步是開發新型液硫脫氣工藝。目前硫黃裝置液流脫氣廢氣一般進入焚燒爐處理，嚴重影響煙氣中二氧化硫濃度。新型液硫脫氣工藝則采用凈化尾氣作為液硫脫氣的氣提氣，將液硫脫氣廢氣引入加氫反應器，經過加氫轉化成為硫化氫，并通過胺液吸收返回制硫單元回收元素硫，顯著降低了煙氣中二氧化硫濃度。第二步是選用高效脫硫劑。硫黃裝置煙氣中二氧化硫大部分來源于凈化氣中的硫化氫，高效脫硫劑可在一定條件下把凈化氣中硫化氫含量降至20毫克/立方米以下。第三步是采用合理的催化劑級配，最大程度發揮催化反應的作用，降低尾氣中有機硫化物含量。第四步是合理設置工藝控制指標，優化尾氣凈化單元操作來降低裝置的二氧化硫排放。
工藝的改進不僅顯著降低了硫黃裝置煙氣二氧化硫的濃度，同時也使每噸硫黃生產成本減少了50元，按齊魯石化年產21萬噸硫黃產量計算，僅此一項就年增效千萬元以上。
北京市公安局海淀分局備案號：11010802023656號