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早在2009年12月，工信部就公布了首批機電產品再制造試點單位，其中包括5家機床再制造試點企業。2010年5月，發改委、科技部等11部門就將機床等列為推進再制造產業發展的重點領域。因此，就首個再制造國標的被批而言，標準顯然是慢了一大拍。
據全國綠色制造技術標準化技術委員會秘書處透露，該標準是一個基礎標準，它的核心內容是對企業生產再制造機床的流程做出詳細規定，同時重點對一些核心指標提出要求。
據了解，除第一個國標即將出臺之外，首個重型超重型機床再制造標準目前也正在起草中，其他相應不同種類的再制造機床產品標準也會陸續制定。
“標準體系的建立完善，對于規范我國再制造機床的質量大有裨益，也會推動我國機床再制造產業加速發展。”中國機電裝備制造維修與改造技術協會副理事長、重慶大學綠色制造技術研究所所長曹華軍說道。
有業內人士表示，雖然目前再制造已經從一個不為人所知的行業發展到業內基本有所了解，但企業和用戶對再制造的認識仍然比較粗淺。因此標準的提出更大意義上是，隨著機床再制造標準體系的逐步健全，能提高全社會對再制造機床產品的質量認知。
作為再制造試點單位的武漢華中自控有限公司副總經理曾陳燦曾對媒體表示，由于國內至今沒有政策性的定義和行業標準，市場和用戶對再制造的概念依然模糊，一些用戶對再制造產品心存疑慮，特別是對精密、復雜的機床再制造后是否能夠達到預期效果持保留態度。
而造成用戶概念模糊的根源在于，再制造與維修改造概念的混淆。因為“我國以前很多的機床再制造，是在維修與改造基礎上發展起來的，很多企業對機床再制造并沒有完整的認識，設備、流程等很不規范，質量也沒有保證，客觀上制約了市場對再制造機床產品的認同，阻礙了機床再制造產業的發展。”曹華軍說，
而此時首個國標的出臺，對于規范企業的生產流程，提供了規范，而這也為用戶打開了其他相關標準的出臺，奠定了基礎。
而用戶方面，由于首個國標并不是一個具體的產品標準，而是一個指導規范，會重點對每個關鍵流程進行詳細的規定，如某個零部件是否可以進行再制造，基礎部件進行再制造時需達到什么樣的機械要求，哪些必須重新拆洗、哪些必須更換等等，隨著用戶對每個關鍵流程的了解，也會相應加大對再制造產品采購的信心。
發展平緩
早在首批再制造試點單位公布之前，就有不少學者對機床再制造的前景進行過預測，結論都是該行業會在不久的將來迎來大發展。
這是因為，作為一個有著悠久歷史的制造產業，機床雖然在智能化、數字化等方面發展迅速，但在機械動作方面，并沒有很大的改變，這為再制造提供了很好的發揮空間。
比如床身、床頭柜等箱體類鑄件，由于經過多年的自然時效，其穩定性非常好。從這方面說，由其組成的再制造出來的產品，有可能比新機床的性能和質量還要好。
但時至今日，機床作為整機再制造產品，發展的速度似乎與柴油機等汽車關鍵零部件相比，發展相對平緩。
而制約機床再制造發展的根本，在于舊品回收。由于機床單品種、小批量的特點，因此一個企業銷售的產品很難有工程機械、內燃機一樣的規模。
目前在中國從事機床再制造的主要力量有三類：專業機床再制造企業，比如被工信部列入機床再制造試點企業的武漢華中自控技術有限公司(以下簡稱華中自控)；機床制造企業，比如重慶機床集團和武漢重型機床集團等；數控系統制造企業，如西門子自動化工廠、廣州數控設備有限公司等。這三類企業構成了當前國內機床再制造的主體。
對比其他產業，比如工程機械再制造領域的卡特彼勒、內燃機的濰柴等，其往往是回購公司本身的產品零件，然后再進行再制造。而上述兩家的優勢也在于，企業自身舊品回收的量可以維持再制造業務的運作。
而我國廢舊機床的物流體系建設仍然處于初級階段，舊機床的回收和再制造機床的銷售都沒有順暢的渠道，同時國內再制造產品定位、監管、認證等體系仍然缺失或不清晰。
出于這種比較，我們似乎不難理解為什么機床再制造目前沒有蓬勃發展的現狀。簡而言之，如果再制造業務對一個公司而言，其業務比例太小的話，怎么會在上面放置過多的財力和精力呢。
當然，鑒于機床再制造的生產模式，機床再制造的產業化標志應該體現在產值上而不是產量上，但如何平衡再制造業務和新品業務的矛盾現在也頗讓國內整機企業頭疼的事情，畢竟激烈的市場競爭讓企業不得不將更多的精力投入在新品的研發和生產上，價值再制造產品是否會對其新產品造成沖擊也往往是廠商們不得不考慮的問題。
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