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近10年來，我國橡膠工業在經歷了天然膠等原材料價格暴漲、國際市場風云變幻等諸多考驗后，仍取得令世界矚目的進展：橡膠消費量持續大幅增長，從2002年起連續10年位居世界首位；輪胎子午化率從10年前不到50%提高到“十一五”末的84%。縱觀我國橡膠工業10年來的發展歷程，突破二字貫穿其始終。

最令人矚目的當屬規模上的突破，這使我國一躍成為世界橡膠制品生產大國。輪胎方面，“十五”初期，我國年產量僅有約1.22億條，到2005年這個數字翻番，達到2.5億條。2006年輪胎產量突破2.8億條，首次超過美國成為世界第一大輪胎生產國，此后規模繼續攀升，2011年取得了輪胎產量4.56億條的佳績。目前，我國已能生產子午線和斜交兩大結構的載重、輕載、轎車、農用、工程、工業等六大類輪胎，規格品種約2000個，輪胎產量約占世界輪胎總產量的1/4。
　　合成橡膠方面，國內市場的強勁需求以及乙烯工業的蓬勃發展為其規模突破奠定了基礎。我國合成橡膠生產裝置總產能從2000年100萬噸上升到2010年的282萬噸。到“十一五”末，我國已成為產能占世界18.8%、產量占17.7%、消費量占26%的合成橡膠生產消費大國。2011年，國內又有8套合成橡膠裝置建成投產，合計產能57萬噸/年。至此，全國主要合成橡膠裝置總產能達339萬噸/年，超過美國位居世界第一。
　　輸送帶方面，“十一五”末全國產能超過3.5億平方米/年，V帶產能約25億A米/年，均列世界第一。
　　而規模上的突破源于科技上的突破。創新為行業發展注入了不竭的動力，使產品結構進一步優化，節能減排成效顯著，在多個領域實現零的突破。
　　與10年前相比，我國輕載、轎車子午線輪胎基本實現無內胎化，高性能、超低斷面和高速度級別的轎車子午胎快速發展；無內胎載重子午胎的比例大幅度提高；工程機械子午胎取得明顯發展。
　　膠帶企業繼續淘汰低強力骨架材料，以合成纖維和鋼絲繩芯作骨架的輸送帶超過輸送帶總量的90％，線繩結構的V帶占到V帶總量的90％以上。
　　子午胎活絡模具已經從主要依靠進口發展到基本國產化，并有部分模具出口到歐美國家。
　　廢舊輪胎利用率提高到89%，非輪胎類硫化橡膠利用率提高到60%。高效環保活化劑得到廣泛應用。
　　合成橡膠更是取得歷史性突破。隨著我國第一套異戊橡膠工業化裝置中國石化茂名魯華化工1.5萬噸/年異戊橡膠項目2010年4月順利投產，我國異戊橡膠實現工業化生產零的突破，至此我國合成橡膠七大基本膠種全部實現工業化。
　　技術的創新，產品質量的提升，使我國形成了一批世界橡膠行業的知名品牌，形成了一批世界級的橡膠企業，產品得到國際市場的認可，出口額不斷增長，出口市場趨向多元化。
　　在全球輪胎75強中，我國已由“十五”末的16家增至2011年的31家。輪胎出口市場從美、歐、日等傳統市場擴大至非洲、南美、俄羅斯、東歐、中東、東盟等新興市場，出口交貨值2011年突破630億元。密煉機、輪胎硫化機等橡膠機械也大批出口，打入米其林等國際大公司。
　　但隨著我國橡膠工業在全球地位的提升，歐美對華產品貿易壁壘愈加嚴苛，新興經濟體的貿易保護跟風現象嚴重。到目前為止，澳大利亞、巴西、秘魯、埃及、土耳其、南非、墨西哥、印度等多個國家已對我國出口輪胎發起過反傾銷調查。國外對我國輪胎反傾銷調查涉案產品，已從斜交胎、自行車胎和摩托車胎等低附加值產品，逐步轉向載重子午胎、工程胎等高附加值產品，這使得近10年來我國橡膠工業出口面臨了前所未有的挑戰，也激發了國內橡膠行業抱團突破國際貿易壁壘的斗志。尤其是河北興茂輪胎公司等企業鍥而不舍，通過訴訟告贏了美國商務部，為我國橡膠工業如何應對國際貿易摩擦提供了借鑒。
　　近10年間，我國橡膠企業走出去的步伐也有了新突破。截至今年8月29日，我國有5家輪胎企業在東南亞等地建設輪胎廠，其中賽輪股份公司在越南的項目有望年底投產。