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        “14萬噸/年己內酰胺成套新技術開發”項目，共申請中國發明專利23件，已獲授權20件，申請國外發明專利2件，已獲美國發明專利授權2件，整體技術達到國際領先水平，具有自主知識產權。成套技術的子項、“磁穩定床己內酰胺加氫精制工程技術”（“非晶態合金催化劑和磁穩定床反應工藝的創新與集成”項目）獲2005年度國家惟一的技術發明一等獎。

        成套新技術在巴陵石化成功實現了工業應用，與HPO（磷酸羥胺）法己內酰胺生產技術相比，工藝流程短，操作簡便，裝置投資少，生產成本低，單位產品“三廢”排放減少，具有顯著的經濟效益和社會效益。專家建議進一步優化工藝操作，組織好推廣應用。

        本次鑒定委員會主任委員、中國工程院院士、中國石化高級顧問曹湘洪此間評價：己內酰胺生產成套新技術的成功開發，是產學研結合的創新團隊多年來密切協作、堅韌不拔、嚴肅認真、一絲不茍持續自主創新的重大成果。

        成套技術由巴陵石化、中國石化石油化工科學研究院（石科院）、中國石化工程建設公司、湖南岳陽百利工程科技有限公司、中國石化催化劑分公司、湘潭大學等單位聯合開發。

        國家最高科學技術獎獲得者、“兩院”院士閔恩澤參與和指導成套新技術的開發，數度前往巴陵石化實地組織開展攻關研究。王基銘、曹湘洪、袁晴棠、侯芙生、舒興田、袁渭康、費維揚、徐南平等多位院士也為成套新技術開發貢獻智慧和力量。國家技術發明一等獎獲得者宗保寧、孟祥堃、朱澤華等多次在巴陵石化進行技術研討和集體攻關。巴陵石化、石科院等有關單位的廣大科研技術人員，連續六年付出了艱辛的努力。

        14萬噸/年己內酰胺成套新技術中的環己烷氧化制備環己酮技術，經過對反應器攪拌結構的改進、反應及分離過程的優化，使裝置反應部分生產能力由6.7萬噸/年增至8.16萬噸/年，環己酮精制部分處理能力達到12.4萬噸/年，環己酮質量優良，原料消耗明顯下降。

        環己酮氨肟化合成環己酮肟工藝技術，是己內酰胺生產成套新技術的核心。采用該技術建成的7萬噸/年環己酮肟化工業裝置，流程簡單，設計合理，操作方便，運行穩定，工藝指標均達到設計要求，技術創新性強，達到同類技術國際領先水平。環己酮肟三級重排技術，通過對重排反應動力學研究，開發了新型的重排反應工藝和重排反應器，使裝置生產能力達到14萬噸/年，降低了酸肟比和原料消耗，提高了質量。

        己內酰胺精制新技術，開發了中和結晶工藝，實現粗己內酰胺和硫胺的有效分離，提高了硫胺質量，降低了能耗；開發了新型轉盤萃取塔，提高了己內酰胺的萃取效率；開發了磁穩定床加氫技術，降低了催化劑消耗，己內酰胺PM值明顯提高；采用預蒸餾技術替代閃蒸工藝，可有效去除己內酰胺中的水分和輕組分。經過系統研究，找到了影響己內酰胺產品質量的關鍵因素，使己內酰胺產品優級品率大幅度提高。集成環己烷氧化制環己酮、環己酮氨肟化制環己酮肟、環己酮肟三級重排、己內酰胺精制等新技術，完成了《14萬噸/年己內酰胺成套新技術工藝包》的開發和編制。

        據了解，為將己內酰胺成套新技術的技術優勢轉化為產業優勢，中國石化已將巴陵石化己內酰胺裝置改擴建列為2008年—2012年岳陽地區煉油化工一體化項目的改造建設內容。根據規劃，巴陵石化已著手采用新技術，將現有的14萬噸/年己內酰胺裝置改造至20萬噸/年，并新建一套20萬噸/年己內酰胺裝置。與此同時，石家莊化纖公司也著手采用新技術，將現有的6萬噸/年己內酰胺裝置改擴至17萬噸/年。

        2002年，中國石化將“14萬噸/年己內酰胺成套新技術開發”列入“十條龍”攻關計劃，并被列為國家重點基礎研究項目“973”計劃。此前，我國于1993年引進并建成投產兩套大型的己內酰胺裝置。從1997年開始，巴陵石化利用自身的技術優勢，聯合國內的有關科研院所，對原引進荷蘭DSM公司HPO（磷酸羥胺）法的5萬噸/年裝置成功實施了“五（萬噸）改六（萬噸）”、“六改七”擴能改造。今年8月，中國石化組織對巴陵石化的14萬噸/年己內酰胺裝置進行技術標定，裝置實現全面達標，為目前國內同類最大裝置。