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資訊頻道數字化，是過程工業面對嚴酷競爭壓力時，提高生產力的重要因素。
數字化，可以助力過程工業客戶在工廠全生命周期中實現無縫的數據交換。
數字化，將幫助過程工業客戶提升競爭力。
西門子針對過程工業，借力數字化，實現一體化解決方案，包括硬件、軟件和服務數據完整性，貫穿從工程到云服務的所有環節。
西門子（中國）有限公司執行副總裁、過程工業與驅動集團總經理 林斌
2015年9月16日，西門子在無錫舉行的“西門子過程工業峰會”上展示了如何借力數字化來幫助過程工業客戶提升競爭力。在幫助過程工業客戶建設“數字化企業”的過程中，西門子通過提供囊括硬件、軟件和服務且覆蓋工廠整個生命周期的獨特一體化方案來確保工廠設計、工程、安裝、運營、現代化升級改造以及云服務之間實現無縫數據交換，從而幫助客戶持續降低投資和運營成本。
優化的一體化工程，能大大縮短項目工期，提高工廠設計質量。自動數據對比可確保隨時得到最新版本的設備文檔。在維護時，可提取當前數據和已經組態好的數據。這樣，從工廠設計、工廠實施到工廠運營和維護，均無需中斷系統。得益于工藝設計和過程自動化系統之間一致性的數據管理和無縫交互，過程工業客戶可以獲得更高的生產力、生產效率和靈活性。
被采訪者：
西門子（中國）有限公司執行副總裁、過程工業與驅動集團總經理 林斌
西門子（中國）有限公司過程工業與驅動集團副總裁、過程自動化部總經理 姚峻
西門子股份公司過程工業與驅動集團過程自動化銷售副總裁 Wolfgang Lienke
Q：西門子一體化工程的具體含義是什么？能為客戶帶來怎樣的優勢？
林斌：數字化的實現有賴于一體化工程的實施。通往數字化工廠道路上最重要的目標之一是打造一體化的數據環境，西門子的Comos軟件解決方案和SimaticPCS 7過程控制系統的無縫集成則為此提供了基礎。這種集成不僅涵蓋整個工廠生命周期的橫向集成，而且能夠實現從管理層（比如ERP系統）到現場層的縱向集成。西門子的全集成自動化（TIA）、全集成能源管理（TIP）和全集成驅動系統（IDS）這些成熟技術平臺使得這一集成過程得以進一步簡化。
一體化工程涉及所有必要因素之間的相互協同，包括工廠管理、過程控制系統以及設備的規劃和組態。通過Comos與Simatic PCS 7的集成，西門子將工程設計提升到了一個新水平，從而構建全生命周期的一體化工廠管理系統。
Q：什么是Comos？
姚峻：工廠工程設計軟件Comos是西門子工業自動化業務領域旗下業務板塊之一。Comos是全球唯一可以提供貫穿工廠或設備全生命周期的、全面的、面向對象的軟件解決方案。憑借開放的系統架構和一致性的數據平臺，Comos保證了整個企業范圍內信息流的一致并且杜絕了數據丟失，工程設計和運營環境因而緊密相扣。作為一個一體化的軟件解決方案，Comos支持端到端的，從工廠設計階段、運營階段到退役或改造階段的資產管理。這意味著我們的客戶可以優化其生產流程并使人力投入和成本降到最低以確保持續的競爭力。
Q：西門子如何實現全生命周期內的數據一致性？
Wolfgang Lienke：從利用ComosCAE工具進行工程設計，到利用Simit仿真平臺進行試車，再到借助Simatic PCS7過程控制系統助力工廠運行和利用XHQ營運智能平臺作出實時企業決策。這些將使客戶獲得諸如透明度更高、可靠性更強、產品上市時間更快等裨益。例如，利用Simit仿真框架軟件進行虛擬試車，工廠投運速度將比以前加快50%，同時還可大大提高運營安全性；XHQ通過整合、分析并提供運行與業務數據，將大數據變為智能數據，可將經營成本降低達8%。
Q：在《中國制造2025》的發展趨勢下，西門子如何踐行智能制造？
林斌：無論是《中國制造2025》還是“工業4.0”，目的都是希望直達最終用戶的深層需求，生產定制化的產品，實現個性化的設置。西門子將工廠中的設備，通過一體化的平臺以及網絡，使之從設計到運維都更加快速、高效。今天，西門子比微軟公司的軟件工程師還要多，我們一直在為“工業4.0”打基礎，平臺與軟件的結合讓工廠透明化、數字化。機器與機器之間的智能化溝通至關重要。這是我們的愿景，也是我們向2025年奮斗的目標。
Q：西門子如何助力企業邁向“工業4.0“？
林斌：企業實現“工業4.0”建議分為四步走。第一步，實現智能化，需要擁有數字化企業軟件套件，也就是以西門子集成化合作平臺Teamcenter為基礎，融合了生命周期管理軟件（PLM）、全集成自動化（TIA）與制造執行系統（MES），再加上相關的電氣及信息化工程服務和技術支持。第二步，由于企業從不同基礎發展起來，因此要考慮現有設備之間的信息互通，要有工業通訊網絡，要有標準的協議與接口。第三步，當保證了企業自身的核心競爭力后，自動化系統的信息安全則進入考量范圍。第四步，為最終用戶提供良好的數字化的全生命周期服務。邁向“工業4.0”絕不能一蹴而就，因此，我們需要一步一步建立起制造業智能化的生態環境。
Q：請介紹一下青島煉化項目
姚峻：中國石化青島煉油化工有限責任公司（簡稱青島煉化公司）一期1000萬噸/年煉油項目作為我國獲批的第一個單系列千萬噸級煉油項目，擁有先進的煉油裝置和工藝設備，總投資共計103億元，每年成品油產量超過700萬噸。
青島煉化一期煉油裝置2008年5月開車，選用了西門子公司的PCS 7 V6.1控制系統作為DCS系統。Simatic PCS 7由多用戶HMI系統、客戶機/服務器系統、網絡通訊系統、現場控制站等部件組成，它不僅繼承了西門子公司的PLC、自動化軟件等產品的傳統優勢，更解決了系統全局數據管理、網絡信息交換等難題，可以將自身系統與SIS、MES等系統實現高度集成和完美融合。
2011年青島煉化實施了基于縱深防御理念的PCS 7信息安全方案。2015年升級PCS 7到最新的V8.1版本。作為高標準、一體化的過程控制系統，SimaticPCS 7不僅完全勝任聯合生產裝置的檢測及控制重任，更為青島煉化公司全廠的生產安全、裝置穩定和長周期運轉提供了堅實的保障，也為企業實現經營管理信息化，增強市場應變能力打下了良好的基礎。青島煉化針對大型聯合生產裝置的特點，對于控制系統采用了緊湊集中的布局方式。全廠工藝裝置的DCS與安全儀表系統（SIS）、火災和氣體監測系統 （FGS）、壓縮機控制系統（CCS）等系統共用一個中央控制室，并且均通過DCS進行集中操作、控制和管理。現場信號以就近的原則接入各個現場機柜室，再采用光纖通訊傳送至中控室，這樣在大量節省電纜支出的同時可實現對不同生產裝置的獨立控制，在信息管理層面上它們又相互連接，組成全廠互聯的自動化結構，實現了高度靈活的統一管理和調度架構。
西門子產品過硬的質量得到青島煉化公司一致認可，系統自投入以來運行穩定、可靠，實現了零故障運行。
摘自《自動化博覽》2015年11月刊
北京市公安局海淀分局備案號：11010802023656號