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    近年來，在國家工業和信息化部的指導和支持下，浙江省認真貫徹國家發展循環經濟和建設環境友好型社會的有關方針政策，大力推進信息化與工業化融合，積極實施“信息技術促進印染行業節能減排專項行動計劃”，并取得了一定成效，現總結如下。

    1 背景分析

    浙江是全國印染行業大省，印染產業是浙江省國民經濟的重要支柱產業。據國家統計局統計，2007年全國規模以上印染布產量430.30億米，其中浙江產量達到226.61億米，占全國規模以上印染企業產量的52.66％。浙江省印染企業主要集中在蕭紹地區，僅紹興縣就有印染企業182家，年加工能力約132億米，產量119億米，印染布總量為全國印染總量的1/4強。

    印染行業同時也是“高能耗、高排放”的行業，能耗成本占加工成本的30％以上。印染過程中產生的廢水量很大，一般可達印染企業用水量的70％-90％，目前平均每染100米布產生的廢水為4噸。印染廢水由染整工序中排出的助劑、染料、漿料等組成，印染加工過程中約有10％-20％的染料隨廢水排出。印染廢水污染較重，COD一般為1200-1400mg/l，有的高達2000mg/l，經二級處理后仍難達到一級排放標準。同時，印染行業生產加工中的電、煤、油、汽等其他能源的消耗也非常高，萬元產值綜合能耗平均達0.86噸標準煤，比其它行業平均0.42噸標準煤高出一倍多。以浙江省紹興縣為例，按2007年119億米印染布的生產能力計算，能耗方面的成本將在140億元左右。

    當前，全球宏觀經濟趨緊，浙江省印染行業受到不小沖擊，原先粗放型管理、高能耗高排放、依靠低價勞動力成本的經營方式問題凸顯，行業轉型升級迫在眉睫。針對這一現狀，浙江省從2007年起組織實施“信息技術促進印染行業節能減排專項行動計劃”，通過推廣信息技術的應用，全面推進浙江省印染行業的轉型升級。

    2 實施內容

    圍繞著印染企業生產經營中耗能、排放的關鍵點，重點推進信息技術在7個核心環節的應用。

    一是推廣精細化生產管理信息系統。通過引入價值工程理念，建立精細化生產管理信息系統，在成本、質量與節能減排之間找到最佳結合點，盡可能選擇能源節約、排放較少的工藝和各類生產原料，改變了以往對待不同客戶采用同樣生產方式，通過個性化生產達到節能減排的目標。

    二是推廣數碼印花技術。推進數碼印花設備在中高檔印染產品生產企業的應用，改造傳統印花手段，無需制網，減少水、電、染料等使用，同時印花圖案不受花型套色限制，真正實現各種紡織品的小批量多品種印花。

    三是推廣工藝設計優化軟件。通過建立具備行業共性的節能減排染色工藝知識庫模型，運用知識庫、數據分析等技術手段，對影響工藝的因素進行數據處理，以節能減排為目的進行工藝路線和參數優化，并實現工藝的自動配置和提取。

    四是推廣集散控制系統。通過對生產設備的信息化改造，建立DCS集散控制系統，實現對整個生產設備工藝參數數據的實時采集，實現自動配料、染缸集控、工藝參數自控（溫控、速控、張力自動控制、NaOH濃度）、品質參數自控（門幅、收縮率、干潮度、pH值、色光）等。

    五是推廣廢水分段分質分流凈化和回用系統。利用信息化手段進行中水分段分質分流回用，根據不同機臺不同水質進行分段處理，對COD/BOD和色度很低的中水直接進行回用，對污染較低的進行簡單處理后回用，大大地減少了耗水量，降低了終端污水處理的壓力，減少了污水排放。

    六是推廣低能耗的優化作業調度系統。結合產品色別、交期、設備產能、工藝參數、品種、染料批次以及班組技能等因素，依據多目標多階段優化算法形成作業調度，減少生產過程中的水資源的浪費，減少批次更換時間，提高水、電、煤、蒸汽等能源的使用效率。優化物流，降低庫存，減少的資金占有率。

    七是推廣能源利用綜合平衡和調度管理系統。通過建立企業綜合能耗管理中心，實現對生產中水、電、汽、煤、油和排污等相關能源的實時監控，對異常事故及時發現與糾偏，在最短時間將損失控制到最小范圍內，保證能源運行方式的合理化。

    3 實施成效

    2008年底，對23家印染應用企業的抽樣調查結果顯示，通過信息技術的應用，企業節能減排效果明顯，產品品質得到了進一步的提升，綜合競爭力不斷提高。如ERP系統和工藝優化軟件的使用，使印染企業成品合格率達到95%以上，一次染色命中率90%以上，提高工作周轉率30%以上，提高水資源利用率25%，減少污水排放30%以上，綜合減少能耗30%以上。高速數碼印花技術的應用，使耗電量降低45%，耗水量相比傳統印花降低30%，染料消耗相比傳統印花降低30%，而數碼印花產生的廢水色度低，且經過生化處理可以達到一類水質標準，可循環利用。據預測，按目前印染企業的生產能力，若全面推廣應用，僅浙江省紹興縣每年實現節能減排產生的經濟效益將達30多億元。

    4 典型案例

    案例一：浙江宇展印染有限公司

    浙江宇展印染有限公司自2005年開始實施以來累計投入300多萬，建設了覆蓋全公司的局域網，主要印染設備基本實現了PLC+人機界面聯合控制，配備了財務軟件系統、軋染企業生產管理執行系統、印花企業生產管理執行系統、QFD染整訂單產品開發工具軟件等，基本實現了訂單產品設計、工藝數據庫管理、生產計劃、生產現場作業管理、生產現場物流管理、設備自動化控制、生產質量管理等的信息化，取得了非常明顯的節能減排效果。

    2007年公司信息化促進節能減排效果如下：

    2008年1－4月公司生產印染布0.3億米，直接節約水資源21.6萬噸，電耗144萬kwh，蒸汽2.07萬噸，減少廢水排放23.2萬噸。按水費1.5元/噸，電費0.6元/kwh，蒸汽159元/噸，排污2.5元/噸，直接節約能源及排污費506萬元。

    案例二：紹興縣舒美印染有限公司

    紹興縣舒美印染有限公司是一家采用新型氣流缸染整技術的印染企業，該公司在實施印染ERP的同時，對氣流缸染缸自動化集中控制、定型機數字化控制改造、染化料自動測配色、助劑自動送料裝置分別進行了研發改造，并進行了系統的集成。

    舒美印染企業在經過這些改進之后，與常規染整企業相比，整個企業的技術型工人縮減了60%以上，同時工藝參數的執行正確率從原先的90%左右提升到了98%，相應的染化料、助劑損耗占比從原來的25%降低到了10%，定型機數字化改造之后，由于工藝的執行精確性，不僅提升了面料品質，而且可以生產一些原先無法定型的高檔面料品種。

    案例三：浙江稽山印染集團

    浙江稽山印染是一家在新加坡上市的印染企業，以生產TR面料及雙彈面料見長，集團軋染生產廠從2005年開始采購實施印染企業生產執行系統，經過1年多的培訓規劃實施，訂單生產周期從系統實施前的15天縮短到了6-8天，同樣設備下的實際生產能力從原先的8萬米/天提升到了12萬米/天，生產在制半成品從原先的180米到了現在60萬米，企業成本、盈利情況、產品檔次、生產品質、客戶滿意度等都得到了極大的提升。

    在生產信息化實施前，稽山印染軋染生產分廠一直是處于微盈虧狀態，而信息化實施后的2007、2008年，在輕紡行業整體環境都比較嚴峻情況，該分廠年盈利仍然達到了1000萬以上，遠遠超過集團下沒有實施生產信息化的染整、印花生產分廠。尤其是2008年，在經濟危機大環境下，整體形勢都非常嚴峻的情況下，仍然產生了1200多萬的效益。

    案例四：浙江飛越印花集團

    浙江飛越印花是一家有著10多年經營生產歷史的傳統印花企業，企業除了在花稿設計制版應用了數字化軟件之外，還在訂單工藝設計、生產數據制定上應用了QFD訂單產品開發軟件。

    通過QFD訂單產品開發軟件，飛越印花以信息化工具替代了原先師傅式手工制定生產技術標準，印花小樣的新產品開發周期從原先的8天左右縮短到了3天以內，原先開發一個新產品需要經過的試樣工作從平均12次減少到了2-3次，并且縮短了訂單產品大貨周期30%，訂單生產品質提升10%，能耗下降20%，訂單平均成本下降12%，相關工作量縮減30%的巨大效益。

                                                            摘自中華人民共和國工業與信息化部網站