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    導讀：作為全球最大的勞動密集型制造企業，富士康一直飽受人力成本上升的困擾。，這直接促成了富士康“百萬機器人計劃”的成型。然而，一位接近富士康集團內部的負責人透露，目前富士康自主開發生產了2萬臺機械臂，其中一半擺在倉庫沒有動，而郭臺銘對此并不知情。

作為全球最大的勞動密集型制造企業，富士康一直飽受人力成本上升的困擾。溫慶強/CFP

　　距離總裁郭臺銘提出“100萬臺機器人計劃”的預計完成時間已過半，對目前生產線自動化進展，富士康國際（下稱富士康）諱莫如深。

　　過去幾年，這家全球最大的勞動密集型制造企業，著力推動機器人向生產線的滲透，并刻意削減人工。這符合郭臺銘“三年百萬機器人計劃”的“省人化新思路”。財報顯示，2008年，富士康國際員工為10.8萬人，2009年達到最高峰，為11.8萬人。兩年后減員幅度逐步加大，2011年減約1.4萬人，2012年減約2.89萬人，減幅達29.2%。

　　人工的削減顯示了富士康經營的困局。今年春節以來，富士康凍結了大陸工廠的招聘工作，市場歸結為客戶訂單下滑的影響。

　　海通國際科技行業分析師李力行指出，iPhone的一個關鍵音頻芯片供應商Cirrus Logic的高庫存可能意味著iPhone銷售低于預期，iPhone主要制造商之一的富士康在2013年一季度的銷售，也出現19%的同比下滑。而在剛剛公告的2012財報中，富士康承認，過去一年客戶訂單數量減少，導致去年凈虧損高達3.164億美元，創下自2005年上市以來最大虧損。

　　自動化推進也深受影響。盡管郭臺銘期待未來以自動化應對不斷上漲的薪酬標準帶來的成本壓力和日益激烈的產品競爭，但在短期業績下滑的年景下，研制和應用機器人的成本約束、工序需求和經營風險，成為三年計劃的牽絆。

　　但這家世界巨型代工廠必須直面麻煩。“網絡時代帶來的觀念改變，讓現在年輕人的勞動習慣也變得挑剔起來，這對講究紀律性和執行力的制造業，顯得更加艱難。”富士康發言人劉坤說，“我們只有在人和環境之間找到一個趨于和諧的方法，自動化是包括富士康在內的所有制造企業都必須追逐的事情。”

　　  “省人”戰略

　　富士康深圳龍華產業園A8棟樓曾是沖壓車間。幾個月前，這里的人員和生產線被騰空，取而代之的是數百個正在運作試機的機械手。富士康自主開發的工業機器人有一個共同的名字：Foxbot。

　　Foxbot還僅限于機械臂，業內習慣稱之為“低成本機器人”。“它可以用一個自由度或兩個自由度的自動化設備來代替人工，以實現簡易自動化。”一位中科院機器人專家介紹說。

　　這不是富士康應用的第一批機器人。富士康為自動化備戰多年。2006年前后，郭臺銘辦公室就聘請了一批來自美國麻省理工實驗室的自動化技術專家專職富士康機器人研發，于2007年1月15日專門成立自動化機器人事業處。到2009年，6個系列15款名為Foxbot的富士康機器人陸續開發完成。它們被重點應用于堆棧、上下料取放、噴涂、輸送、裝配、搬運、小負載搬運、打磨、貼膜、拋光、油壓等工序。2010年該系列工業機器人于山西晉城富士康工業園批量生產，這直接促成了富士康“百萬機器人計劃”的成型。

　　過去幾年，越來越多領域的中國制造業加快了自動化轉型。國際機器人聯合會（international Federation of Robotics）最新調查顯示，從2008年到2011年，中國機器人采用率提高了210% ，美國機器人采用率提高了41%。在日本和韓國，每名工人對應的機器人數量最多，1萬名工人對應超過300臺機器人。亞洲制造業協會首席執行官羅軍分析認為，中國制造業從粗放式向機械化高技術含量產業轉型，是必然趨勢。機器人使用普及基于兩方面原因，一是勞動力成本增加，二是提高生產效能。

　　波士頓咨詢公司合伙人兼董事總經理利嘉偉說，“工資、運輸成本和土地成本的增加以及人民幣不斷升值，正在快速蠶食中國制造業的成本優勢。” 同時，勞力結構性短缺進一步加劇，很多企業面臨“招工荒”。

　　作為全球最大的勞動密集型制造企業，富士康一直飽受人力成本上升的困擾。 2012年每介紹一名工人去富士康深圳龍華工廠上班，即可獲得來自富士康公司1500元的獎勵。“現在不是說多找一個工人會帶來成本增加，而是你根本找不到人來做工。”利嘉偉說。

　　富士康自動化提速，正是富士康員工兩次調薪后不久。在經歷多名員工跳樓風波后，富士康在2010年6月2日宣布，大陸基層員工的標準薪資從原來每月900元上調至1200元。五天后，富士康再度宣布加薪，深圳新進員工經三個月考核合格，標準薪資再上調66%，為每月2000元。

　　6月8日，郭臺銘即在臺北母公司鴻海集團的年度股東大會上提出，在“提升員工福利、津貼與工作滿意度”的同時，“持續對許多低階制程進行自動化，以及提高員工訓練”。

　　此后半年里，富士康先后于深圳總部、華北區、華東區密集舉辦三屆自動化展，遍邀全球著名自動化制造商到場。自動化展會上，富士康首次對外提出“四化”：效率化、自動化、合理化、無人化。很快，郭臺銘向外界公布了富士康三年內打造“百萬機器人計劃”，并提出“省人化新思路”。

　　 按這項計劃，2012年富士康將以日產千臺Foxbot的速度制造30萬臺機器人，用于單調、危險性強的工作。2012年初，郭臺銘在考察富士康晉城科技工業園區證實，富士康已經啟動“三年內造百萬臺機器人”計劃。

　　 實現自動化不容易

　　“郭臺銘顯然是高估了機器人對人工的取代。”一位不愿具名的供應商說，百萬機器人計劃并不順利。

　　這名供應商為富士康供應CNC（數控機床）等小型設備，即一種裝有程序控制系統的自動化機床。往年這個時候，“富士康滿世界追著交貨”，但今年他們被告知不需外協，富士康內部消化解決，這些跡象讓供應商斷定“富士康自動化發展遇到了阻力”。

　　一位接近富士康集團內部的負責人向財新記者透露，目前富士康自主開發生產了2萬臺機械臂，其中一半擺在倉庫沒有動，而郭臺銘對此并不知情。

　　來自富士康菁干班（富士康針對從著名大學本科生中招聘來的儲備干部人才的統稱——編者注）的一篇論文認為，富士康自動化阻力來自三方面：開發自動化設備成本高、工序間檢驗難以進行以及自動化存在經營風險。

　　富士康自主開發機器人是基于降低自動化成本方面的考慮。一直以來，富士康都強調內制加工，其核心競爭力即生產中所需的材料、零件、軟件，都通過垂直整合內制。但是，機器人研發要求龐大的資金支持，這對成本控制要求苛刻的富士康來說，“認識并不統一”。特別是在2010年公司首次虧損以來，富士康一直在采取行動控制開支。

　　一位不愿具名的富士康設備工程師向財新記者表示，富士康工業機器人關鍵技術還待突破，“比如馬達、諧波減速機、控制器”；富士康對機器人的研發也主要集中在四、六關節機械臂，用于噴涂、拋光、搬運、組裝等惡劣環境下的簡單重復性工位。2011年時，富士康自動化事業部曾有傳聞稱，郭臺銘啟動公司研發的機器人，發現老是來回抖動，坐標不穩。而富士康新聞發言人劉坤也說，富士康現在用的還不能稱為真正意義上的“機器人”，只是機械臂，這在制造企業中應用很普遍。

　　截至目前，富士康還沒有自主研發智能機器人，而智能機器人在富士康生產線上應用也不多。

　　深圳市機器人協會副理事長葛歡慶說，從長遠看，人力密集型代工業，出路即在省人化和無人化，企業自己儲備機器人技術理所當然，這也是包括富士康在內的一些大型制造業自主開發機器人的初衷。

　　財新記者在采訪調查中發現，除了富士康，奇瑞、比亞迪等也已開始自主開發機器人項目。但中國制造業仍不具備機器人技術研發實力，僅限于基礎應用。“自己開發生產的機器人成本比市場價還高，他們才發現這種投入成效不大，只是學習了最初級的機器人技術生產經驗。”葛歡慶說。

　　現在富士康轉變策略，加大了自動化產品外購的比重：即“低成本機器人”更多購置市場上的半成品，對其進行二次加工；而智能化機器人則全依賴外購。

　　按富士康內部規定，除非蘋果公司指定的產品，外購機器人必須經過技委會同意。自2001年起，富士康陸續成立涉及機械加工、電子產品測試、機構產品工程、工業工程、信息技術、沖壓、壓鑄、成型、表面處理、電子研發、熱傳導、供應鏈等23個專門技術委員會，由各事業部主管兼任總干事。

　　基于成本核算考慮，富士康自動化部門會定期制定針對某車間某工序機器人代工的提案。提案會根據所需要的人工，列出每個成品所付出的人工成本費用，及相對應的代工機器人設備成本費用，并明晰機器人代工所需的回收成本時限。提案由技委會審核實施。

　　在深圳大浪，一批靠給富士康自動化裝機生存的中小企業集群，已逐漸發展壯大。他們為富士康提供自動化半成品，再由富士康二次加工。和國外擁有核心技術的著名品牌相比，他們僅稱得上自動化的集成、組裝商，并擁有低價優勢，也僅限于供給富士康“經濟型機器人”的半成品。

　　而把機器人自動化技術引入中國3C（計算機、通訊和消費電子）的ABB現在有超過1000臺機器人在富士康大陸車間應用，多用于包括沖壓、激光焊接、激光打標、打磨拋光等簡單重復性工序。ABB曾對這些機器人和人工比較，得出的數據顯示機器人效率明顯高于人工。以打磨拋光為例，采用機器人后，相比人工，單個產品節拍從7分鐘縮短到5分鐘，產品優良率從87%提高到93%；對于兩班倒的工作站，一個機器人可以替代兩個熟練工。

　　即便如此，部分高管還是對大規模上馬機器人持反對意見。因為自動化的最大難點之一是生產線要重新設計。沈陽新松機器人自動化股份有限公司、中央研究院院長徐方即指出：“從手工到自動化，在生產模式上會有改變，這種改變很復雜，不能完全復制人的模式。”

　　在富士康，有些工位看似簡單，但無法自動化。尤其是需要彈性和即時判斷的工位，目前機器人還做不到。這也是為什么一些富士康事業部對上馬機器人持反對態度，他們認為“大部分現有工序還不適合用機器人”。

　　富士康主要客戶蘋果的產品組裝還是以手工為主。一位不具名的富士康設備工程師告訴財新記者，這主要是因蘋果對外觀要求極高，其外殼一貫采用較軟的鋁，很容易碰刮傷，劃痕形狀等不易用機器來定義，因此，盡管目檢工序占用人工頗多，但目前仍由人工完成。

　　來自客戶的自動化動力

　　種種考慮之下，“一般企業會算，自動化投入要在一年至一年半的勞動成本中全部收回，一旦超過兩年，企業就會考慮放棄。” 中科院深圳先進技術研究院精密工程研究中心副主任、深圳市精密工程重點實驗室副主任何凱博士說。但也有例外，大客戶指定購買的自動化設備不會被阻攔，“因為是由客戶出錢”。

　　阻力之下，富士康自動化戰略不會逆轉，原因之一即在客戶的推動。

　　在整個富士康集團深圳龍華產業園，惠普打印機墨盒生產線的自動化程度最高。這條由惠普公司設計生產的自動化生產線搬來深圳前，已在新加坡運營了十年左右。

　　一份來自富士康的內部文件稱，即將上馬的品牌打印機墨盒新生產線“自動化水平和勞動生產率高”，每條生產線“只需五到十名操作工人，是原來的十分之一，產品附加值更高”。

　　該車間員工告訴財新記者，舊生產線已實現半自動化，整個生產車間操作工人數少于辦公室員工。“20%工作量由工人完成，其余80%由機器人完成。”他介紹說，整個生產過程三個工站，人工僅參與投料、檢測、出料等，此外，“遇到卡位或偏離，需人工復位”。

　　其余工序如投料、送料、夾料、貼海綿、貼過濾網、送和抓取海綿，上蓋、壓蓋，以及檢測蓋子是否蓋緊等，都由機器完成。

　　第三工站中的貼芯片工序較為復雜，涂膠、貼芯片、加熱、抽樣檢測芯片質量等均由工業機器人代勞。其中涂膠、貼芯片工序要求攝像頭對準位，“這對機器人智能化程度要求更高一些”。

　　這個車間生產了惠普在亞洲市場30%的墨盒產品，富士康還做不出這樣的自動化生產線設備來，工藝流程掌握在惠普手中，自動化設備也屬于惠普公司資產的一部分。

　　和墨盒生產線相比，惠普打印機生產線的自動化程度較低。原因之一是“墨盒產能高，一條生產線一天即可生產出54000件墨盒，而打印機產能較低”。

　　蘋果這樣的大客戶也會指定購買自動化設備。富士康部門負責人透露，蘋果等大客戶指定外購自動化設備包括日本發那科（FANUC）的產品，發那科是全球最大機器人和智能機械制造商，在數控技術上具有優勢。

　　但基于“交期和成本難以滿足要求”，尤其是成本核算考慮，富士康開始放寬對品牌要求的限制。“像蘋果公司指定的發那科CNC（數控機床）銑床設備，我們也會發單給諸如北京金雕等一些國內CNC供應商來做。”

　　“富士康畢竟是代工廠，產品設計均由客戶完成，真正實現自動化制造，需從設計就考慮安裝工藝問題，而一些工藝可能要更改才能適合機械自動化操作。”中華工控網總編楊志強說。