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        隨著科學技術水平的提高，設備(或零部件)的狀態監測技術得到了迅猛的發展，很多企業由原來的定期修理轉為預知維修，使機械設備的維修方式發生了變化。預知維修方式是根據檢測結果，視設備的具體狀態，確定最合適的修理時機和更合理的修理方法。狀態監測避免了機械設備的突發故障，從而避免了被迫停車而影響生產;機械狀態分析為設備預知維修期提供了可靠依據，即可做到必要時才進行維修，從而能夠及時準備維修部件，安排維修計劃，克服了定期維修帶來的不必要的經濟損失和設備性能的下降;正確的故障診斷可以準確確定故障類型和故障部位，避免了維修的盲目性，使維修簡捷易行，大大縮短了維修工期。由此可見，設備預知維修給企業帶來的經濟效益十分顯著。

上海石化2PE聯合裝置在加強狀態監測、提高設備預知維修水平工作中，建立了五個層面的設備狀態監測網絡，確保了設備的適時維修和安全運行。

　第一層：崗位日常巡檢。由操作工對設備進行日常巡檢，發現異常，排除小故障，進行及時修理。這是防止設備事故發生的第一層防護線。針對該防護線，公司制定了嚴格的巡檢制度考核細則，使操作工在日常巡檢中做到有章可循，徹底杜絕只巡不檢、潦草應付的現象。嚴格的制度和認真的落實，確保了裝置的安穩運行。如一名操作工在巡檢時發現擠出現場二樓ME -401S振動異常，經仔細觀察，發現是兩根皮帶中的一根斷裂。經設備維修人員及時處理，更換了皮帶，從而避免了后處理擠出機的聯鎖停車，也避免了整個裝置的被迫降壓停車。

第二層：設備專業點檢。設備點檢管理是利用人的感官和各種檢測儀器，以一定的原則和技術標準為基礎，對設備進行全面、細致、實時、動態的檢查，并將檢查結果加以分析統計獲得準確、及時的設備運行狀態數據，指導設備檢修的一種科學的管理方法。點檢管理包括日常點檢和精密點檢兩種。日常點檢是指對設備的狀態和各項技術指標進行持續的、廣泛的采集和記錄并進行初步分析，是精密點檢的基礎依據。日常點檢為整個點檢管理提供全面廣泛的數據源和工作開展的基本框架。精密點檢是對日常點檢中發現的問題進行進一步的、更精細的檢查、測量和分析，是有針對性的點檢工作。設備管理人員每周對超高壓壓縮機等設備的114個監測點進行監測，監測數據全部上網。對于采集到的數據，利用專業軟件定期分析，從中找出規律，確定設備最佳檢修時間。

第三層：專業精密點檢和技術診斷。此為設備的第三層防護線，即在日常點檢和設備專業點檢的基礎上，對狀態發生變化的設備，進行更深一層的技術檢測跟蹤分析。集中各方面力量，對狀態發生變化的設備集體會診，力爭在最短的時間內找出問題的癥結所在，從而為檢修贏得時間，并有效避免設備的進一步破壞。如超高壓出口管線更換后，由于彎曲角度的變化，導致振動值達到了60mm/s，壓縮機缸頭垂直方向也達到了20mm/s，大大超過了以往的統計數據和振動的標準值。通過技術分析和統計分析，找出了出口管線更換后振狀態發生變化的規律，認為加裝抱箍有助于振動的減弱。實踐證明，加裝了新型抱箍后，出口管振動值降到 40mm/s，缸頭的振動值也降到了12mm/s。

第四層：設備劣化趨勢管理。由專業技術人員與點檢員一起，在已建立的設備狀態檔案的基礎上，通過技術分析和統計分析，找出設備狀態的劣化規律，并將此規律作為進行預知維修的重要依據。采用的方法是精密儀器 理論分析 統計數據 經驗，從而形成了設備的第四層防護線。如裝置現場的某臺熱水泵，根據平時的點檢記錄，發現水平方向的振動值在逐步增大，一度達到20rrmi/s。經相關人員集體會診，結合平時的統計數據進行分析，確認是軸承部位損壞。于是立即進行了熱水泵的切換，對出現故障的泵進行檢修，并于當天檢修完畢。如果不對點檢記錄進行科學分析，沒有發現振動值的變化規律，任由軸承部位的損壞發展下去，最后導致軸承箱的完全報廢被迫停泵，而這種軸承箱又沒有備件，檢修周期肯定會大大延長，進而影響了裝置的正常生產。

　第五層：設備工作環境管理。設備有自己的最佳工作環境，設備的密封、潤滑、工作介質以及周圍環境等，都屬于設備的工作環境。設備工作環境良好是提高和鞏固設備完好狀態的重要保證，也是生產過程中不可缺少的重要環節。加強設備工作環境的保護與改善一直是公司設備維護管理工作的重點。比如，為了降低管道設備的腐蝕，向冷凍水內加藥，改善了流經管道設備的水質，大大降低了對管道設備的腐蝕。2003年全裝置沒有發生過一起以前常有的因冷卻器泄漏而引起裝置停車的事件。針對歷年來熱水系統泄漏造成的大量經濟損失和多次的被迫停車，經各方專家一起分析泄漏原因，發現水質差是造成反應器腐蝕、從而導致泄漏的主要原因。為此，增加了氨水除氧注入系統，加裝了州值在線分析儀表，并與DCS連接，使當班操作人員能及時準確地進行水質的狀態監測，進而有效控制了反應器和熱水管道的腐蝕泄漏。