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　　ABB支持中國重型汽車集團（中國重汽）建成了中國首條全自動化重卡沖壓生產線。它的投產標志著中國重型卡車生產的一次重大技術飛躍，整車制造水平得到全面提高，進而提升中國重型汽車在海外市場的競爭力。這條生產線是國內首次應用ABB多項全球領先的機器人技術的生產線，它采用了國際領先的制造設備，定義了重型卡車制造行業的全新基準，并將帶動中國重汽整體邁入重卡制造業的國際化快車道，有效提高了中國重汽整車制造水平和生產效率，鞏固其新一代卡車在市場中的領導地位。

　　這條自動化沖壓生產線采用了七臺ABB沖壓專用機器人，并在國內首次應用ABB先進的沖壓視覺對中系統和全線監控系統等最新軟件技術，將原有卡車生產中的人工手動操作提升為全線自動化生產，大幅提升了生產效率和質量穩定性，降低了次品率。這條生產線將主要用于生產目前國內技術最先進、品質最高的新一代自主研發重型汽車HOWO-A7。作為中國重汽2009年的主力車型，HOWO-A7還將出口到國際市場。

　　1.項目背景介紹

　　中國重型汽車集團（中國重汽）為了全面提高整車制造水平,為其最先進、品質最高的新一代自主研發重型汽車HOWO-A7搭建國際領先的制造設備生產平臺, 規劃完成了中國首條全自動化重卡沖壓生產線系統. ABB 作為行業領先的沖壓生產線系統集成供應商,根據客戶要求,結合國際最先進沖壓自動化技術,高標準,嚴要求設計,安裝,調試并以最短的項目周期成功實施了該項目.

　　2.項目目標與原則

　　2-1: 該沖壓生產線自動化系統包括了拆垛裝置、清洗裝置、涂油裝置、對中裝置、上下料機器人、30種產品件端拾器的設計、制造、安裝與調試。

　　2-2:沖壓生產線自動化系統包括了與壓力機、清洗機、涂油機、地下廢料輸送系統之間的通訊和控制系統的設計、制造、調試。

　　3.項目實施與應用情況詳細介紹（詳細介紹推薦項目的規劃、實施與應用的詳細情況，突出項目創新性、重點與難點問題及解決思路等。）

　　項目前期規劃介紹

　　由于中國重汽建設的沖壓生產線是國內重卡行業的首條全自動沖壓生產線，客戶（中國重汽）缺少這方面的項目實施經驗，上海ABB工程有限公司遵行一貫以客戶為服務焦點的工作準則，在項目伊始就與客戶（中國重汽）密切接觸，就項目的具體細節問題進行反復研討，并應客戶的要求積極與其它配套廠家（如壓力機生產廠家、廢料線生產廠家等）進行電氣控制方面的接口探討，制定出切實可行的技術方案和工期規劃，并取得客戶的認可。

　　項目啟動以后，在項目建設前期，最先進行的是土建項目，然后壓力機、廢料線、打包機等廠家陸續進入，做為整個項目控制靈魂的集成者，上海ABB工程有限公司是最后進入施工現場的廠家。但為了保證進入現場后工作的順利開展，上海ABB工程有限公司不等不靠，做了大量的前期鋪墊工作，項目經理和工程師多次到施工現場實地考察工程狀況，了解工程進度，與客戶和其它配套廠家進行現場交流，不斷修訂技術實施方案細節，解答客戶疑問，并將本公司的工作進展情況及時通報給客戶。

　　項目實施與應用介紹

　　中國重汽沖壓生產線項目于2008年3月20日開始啟動，6月18日完成土建項目，同日開始設備安裝，10月18日初步完成壓力機、廢料線、打包機等配套設備的安裝，10月20日上海ABB工程有限公司正式進入施工現場開始工程施工，12月3日全線調試貫通并生產出第一批產品件，2009年1月20日正式竣工驗收。3個月完成整個項目的全部工作體現了上海ABB工程有限公司快速高效的工作理念，更得益于整個項目實施過程中在管理、技術等方面創新性的工作。

　　管理創新:

　　1） 實行項目經理負責制。項目經理全面駕馭整個項目的工程進展、人員調配、客戶協調、服務培訓、項目驗收等方方面面的工作，并與績效掛鉤，充分調動項目經理的工作積極性和責任性。

　　2） 與客戶建立良好的溝通平臺。在項目啟動之前就對客戶進行培訓，使客戶對項目充分了解，與客戶建立共同交流的語言，傾聽客戶的心聲，了解客戶的需求，不斷修訂項目實施方案的細節，大幅度降低現場施工中可能出現的返工現象。

　　3） 推行項目例會制。進入施工現場后，由客戶牽頭，所有配套廠家參與，每天早晚舉行兩次項目例會，就各個單位每天的工作安排和需要解決的問題進行協調，大幅度降低了現場各個廠家扯皮窩工的現象，有效地保證了施工進度。

　　4） 實行現場邊施工邊培訓的服務理念。為了后期讓客戶能夠更快更好地掌握整條生產線的使用并進行簡單的設備維護，在施工過程中，現場工程師邊施工邊對客戶的工程技術人員進行培訓和講解，讓客戶的工程技術人員掌握第一手施工資料，為后續的設備維護打下堅實的基礎。由于施工和培訓統籌進行，同時可以現場解答所有客戶疑難問題，大幅度縮減了后續的培訓時間并取得更好的培訓效果。

　　5) 以客戶為中心，重視項目的售后服務工作。項目竣工驗收后，項目經理多次到客戶處進行主動性回訪，了解項目中可能存在的細節問題并以最快的速度進行反饋解決。派駐現場服務工程師對客戶進行陪產，隨時解決生產過程中可能存在的技術問題，解答客戶疑問，培訓客戶員工，幫助客戶進行備品備件的選型，解除了客戶的后顧之憂，贏得客戶的充分信任。

　　技術創新:

　　1、板料自動化拆垛系統

　　拆垛系統由兩臺垛料小車和一臺拆垛機器人組成。生產線正常運行時,磁力分張器將垛料小車上的板料自動分離開,拆垛機器人將板料抓起,通用端拾器上的雙料檢測傳感器上確保機器人每次抓取單張板料,機器人把將板料放到線首輸送帶上,完成拆垛過程。拆垛結束時,料垛末端的無料檢測裝置動作,拆垛機器人自動切換至另一臺垛料小車。配置兩臺垛料小車保證了生產連續不間斷進行。拆垛機器人攜帶通用端拾器，吸盤數量可以按照程序設定自由選擇,使拆垛系統可以完成對不同大小和形狀板料的拆垛。


　　2、清洗、涂油系統

　　清洗、涂油系統是將拆垛后的板料進行清洗和涂油的過程。板料通過傳送帶進入清洗機，經刷洗、擠壓等多道工序，能夠有效清除板料表面的污物及輕微銹蝕，清洗后的板料表面光潔如鏡。涂油機能根據不同產品件的涂油需求，對板料進行雙面噴射式涂油。涂油時可以在線編輯產品件的涂油軌跡，根據工藝需要更改噴油強度和噴油位置。

　　傳統的沖壓工藝，板料無法清洗，常常因為板料表面不清潔造成產品件硌傷。而采用人工涂油方式，浪費時間長，消耗油量大，涂抹不均勻，還易造成板料的二次污染，無法保證產品件的質量。由ABB集成的整線清洗、涂油系統，速度快、成本低、效果佳，極大改善了產品件的外觀質量，并能有效延長模具的使用壽命。



　　3、視覺對中系統

　　視覺對中系統對清洗涂油后傳送過來的板料進行位置校準，校準的重復準確性對板料在模具內的精準定位至關重要。中國重汽沖壓生產線首次采用了世界領先的視覺對中系統，具有很高的科技含量。

　　清洗涂油后的板料經傳送帶傳送至感應開關，當感應開關檢測到板料到位后，PLC觸發相機拍照，通過視覺處理系統，計算出該板料與標準模板的位置偏差量，通過以太網將偏差數據發送給機器人，機器人收到數據后調整運動姿態，將板料準確無誤的送到模區內（位置定位誤差≤±1mm）。

　　與傳統的機械對中系統相比，視覺對中系統具有構造簡單、響應速度快、重復精度高、可靠性強等突出優點。

　　4、生產方式的變革實現了產品件質量的跨越式飛躍

　　全自動的連線沖壓生產方式，實行生產全封閉管理。通過機器人的傳遞實現了板料的轉運，由機器人和壓機互相自動配合完成產品件的沖壓過程，整條生產線除了線首需要人工上料、線尾需要人員裝箱檢驗以外，其它區域基本不需要人員介入，大大解放了勞動力。由于人員不需要介入沖壓作業，大大提高了人員的安全性，降低了安全事故。機器人單個產品件的連續傳送既避免了傳統單工序生產的產品件摞放造成產品件的磕碰劃傷，又減少了中轉工位器具和行車的使用，大幅度提高了生產效率和質量穩定性，降低了廢品率，減輕了一線員工的勞動強度。


　　4.效益分析:

　　自動化沖壓生產線共分為材料存放區、備尺料拆垛區、清洗涂油區、位置校正區、沖壓成型區、成品件檢驗區、工藝廢料打包區七大區域。整條生產線由7臺瑞典進口ABB機器人、德國smt公司生產的1臺清洗機和1臺涂油機、5臺壓力機、一條廢料輸送線和一臺打包機組成，由上海ABB工程有限公司采用先進的總線控制技術和DCS的控制理念對生產線的各個單元進行集中控制，充分保證了生產線的可靠性、穩定性。廠房占地面積4000平方米，投資額1.2億元人民幣。目前生產線承擔著中國重汽HOWO、HOWO-A7兩種產品系列30余種重要外覆蓋產品件的生產，單班生產工人僅需7名，單月產能超過10-12萬件。

　　在沒有建設該條沖壓線之前，中國重汽在產能不足的情況下通過產品間的外協生產保證焊裝生產的需要，每件產品間的平均加工費用在35元左右。由于該條沖壓線的及時建成，中國重汽將影響質量的關鍵外覆蓋件全部回收自己生產加工，2009年投產以后的10個月的時間里，該條沖壓生產線實際完成產品件在85萬件左右，除去輔料消耗、設備維護和人工費用外，實際為該公司創造效益在1500萬元以上。不但節約了大量資金，更方便公司對產品質量的有效控制。