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    鑄造生產要經過十分復雜的工藝過程。只要其中某一道工序或某一個過程失誤，均會造成鑄造缺陷。當然，同一類缺陷由于場合和零件的不同，往往有不同的形成原因。常言道“三分冶煉，七分鑄造”。鋼液質量與鑄件的質量密切相關。本文中，主要論述如何通過爐外精煉技術為鑄造生產提供優(yōu)質的鋼液。

　　1.爐外精煉技術簡介

　　20世紀煉鋼技術中的革新，主要是純氧頂吹轉爐煉鋼法和連續(xù)鑄鋼法。由于這些實用技術的采用，煉鋼生產率飛速提高。爐外精煉技術是設置在轉爐和連續(xù)鑄鋼間的連接工序，這一技術的實用化，大大提高并完善亨利貝塞麥發(fā)明的液態(tài)煉鋼法。要提高鑄鋼生產的質量和產量，同樣離不開冶金冶煉技術的發(fā)展。爐外精煉技術就是鑄件生產中的適用技術之一。

　　1.1爐外精煉技術的功能①脫氫、②脫氧、③脫碳、④脫硫、⑤非金屬夾雜物的形態(tài)控制、⑥成分調整（添加合金）、⑦鋼液成分及溫度的微調及均勻化、⑧脫氮、⑨脫磷。針對上述功能，衍生出LF法、VD法、VOD法、RH法、SKF’法等爐外精煉設備。但對于各生產廠家具體使用哪種精煉設備，他們會綜合考慮冶煉的鋼種、生產量、粗/精煉的組合等，選擇最適合的爐外精練法。

　　1.2電爐加鋼包精煉爐雙聯工藝法簡介目前，電弧爐煉鋼是鑄鋼件生產中最廣泛的煉鋼方法之一。這種方法是利用電弧產生的高溫和熱能熔化固體爐料，實現冶煉的目的。在電弧爐煉鋼中為了清除鋼液中的氣體和夾雜物，通常通過脫碳反應形成鋼液沸騰，對鋼液激烈氧化。在下一步為了去除鋼液中殘余的氧，又需要對鋼液進行脫氧，因此產生大量的夾雜物，這是電弧爐煉鋼難以解決的矛盾。為了解決這一問題，經過冶金工作者多年努力，摸索出雙聯工藝法方案。即將原電弧爐煉鋼的兩大期——氧化期及還原期分別放在電弧爐和鋼包精煉中進行，各自獨立操作，以達到提高鋼液的冶煉質量，提高生產率的目的。下面是雙聯工藝法的工藝流程：電爐加料——熔化——氧化——升溫——出鋼——LF爐接鋼液——精煉還原——微調成分，調整溫度——出鋼——喂絲——鋼液測溫——鋼液澆注。

　　1.3雙聯工藝法的產品質量對幾個采用雙聯工藝法的鑄鋼廠產品質量跟蹤：①氣體含量：[H]<3.5ppm，[O]<40ppm，[N]<80ppm；②雜質含量：[P]<0.015%，[s]<0.0l%，si、Mn可控制在0.02%內，Ni、Mo、Cu可控制在0.0l%內。

　　1.4材料性能屈服強度增加7%～1l%；抗拉強度增加3%～6%，沖擊韌度增加20%一45%；斷面收縮率、伸長率基本無變化。夾雜物含量明顯減少，分布形態(tài)多呈不連續(xù)狀。

　　2.爐外精煉技術經濟效益分析

　　幾家鑄鋼廠使用鋼包精煉爐設備后，噸鋼原材料消耗量均有所下降。如噸鋼電耗，下降35 kwh左右。但增加LF爐設備后，需配套增大水循環(huán)系統，除塵系統及其他投資，使得鋼液冶煉成本增加。但鋼液化學成分控制穩(wěn)定，合金成分控制準確，鋼液成分均勻。無偏析現象，鋼液中氣體、夾雜物控制較高，力學性能優(yōu)良，鑄件廢品率大大降低。正基于上述原因，鋼液成本總體上基本持平。

　　3.使用鋼包精煉爐技術的優(yōu)點

　　①用鋼包精煉爐技術后，鋼液中的有害元素和有害氣體降到了一個較低的含量水平，使鋼中不易形成對鑄件材質有嚴重破壞的非金屬夾雜物，從而提高了鑄件的低溫性能和鑄件對使用環(huán)境的適應性。②氬氣的攪拌作用加速了鋼/渣之間的化學反應，有利于鋼液的脫硫、脫氧，促進鋼液中非金屬雜物的上浮和去除，提高了鋼液溫度和成分的均勻性。③與普通電弧爐聯合冶煉，加快了生產周期，提高了合金回收率。④設備簡單、投資較低。

　　4.使用鋼包精煉爐還需解決如下問題

　　①鋼液溫度下降。由于鋼包精煉爐與普通電弧爐相連操作，在普通電弧爐鋼液氧化完畢向精煉爐出鋼時，鋼液溫度下降，爐子越小，溫降越大。這樣精煉爐需進行提溫操作，會少許增加電耗。②鋼液倒包會增加氣體含量，鋼液進行爐外精煉后，其鋼液中各類氣體含量均有降低。但在鋼液倒包過程中，易使鋼液吸氣，造成鋼液氣體含量些許增加，目前已有解決辦法。