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1　智能化建設(shè)背景

科技創(chuàng)新作為提高社會生產(chǎn)力和綜合國力的戰(zhàn)略支撐，已擺在了國家發(fā)展全局的核心位置，從思想到戰(zhàn)略再到行動的完整體系逐步形成，“工業(yè)4.0”和“互聯(lián)網(wǎng)+”等創(chuàng)新理念深入人心，互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能等新技術(shù)與發(fā)電行業(yè)生產(chǎn)過程逐步深度融合，發(fā)電行業(yè)的建設(shè)與發(fā)展進(jìn)入新的階段，面臨著新的機(jī)遇與挑戰(zhàn)。

2　鋼鐵企業(yè)煤氣發(fā)電機(jī)組能效提升需求升級

重點鋼企積極響應(yīng)國家戰(zhàn)略布局，工藝裝備均已實現(xiàn)了大型化、現(xiàn)代化，自動化水平得到顯著提高。為應(yīng)對新形勢提出的深層次的節(jié)能要求，還有很多細(xì)致的工作要做。配套建設(shè)大型高效煤氣發(fā)電機(jī)組，對高、中溫氣相余熱（焦?fàn)t煤氣、轉(zhuǎn)爐煙氣、高爐煤氣等）進(jìn)行回收利用，將產(chǎn)生的高爐/轉(zhuǎn)爐/焦?fàn)t煤氣完全燃燒用于發(fā)電，煤氣機(jī)組的自動化系統(tǒng)和自動化裝備的水平對能源利用效率影響較大，因此，現(xiàn)代化的鋼企更加重視自動化技術(shù)的創(chuàng)新和應(yīng)用，提升能源綜合利用效率，企業(yè)在智能化建設(shè)道路上不斷實現(xiàn)降本增效。

3　智能控制系統(tǒng)的目標(biāo)與框架

科遠(yuǎn)為多臺大型煤氣發(fā)電機(jī)組提供控制系統(tǒng)解決方案，為應(yīng)對機(jī)組在安全、環(huán)保、經(jīng)濟(jì)方面的性能提升需求，以高度開放的NT6000 V4 DCS控制系統(tǒng)平臺為基礎(chǔ)，充分融合智能感知、大數(shù)據(jù)分析、先進(jìn)控制等技術(shù)，在應(yīng)用功能上不斷拓展，提高了系統(tǒng)監(jiān)控性能、降低設(shè)備故障率，打造煤氣發(fā)電過程的智能控制與運行，提升機(jī)組運行效率、減少機(jī)組非停，實現(xiàn)煤氣機(jī)組智能監(jiān)盤、少人值守。

圖1 大型煤氣發(fā)電機(jī)組智能控制系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)拓?fù)鋱D

以DCS為基礎(chǔ)的智能控制系統(tǒng)是智慧型電廠重要組成部分，是承上啟下的中間層。科遠(yuǎn)智慧不斷技術(shù)創(chuàng)新與積累，賦予了DCS更強大的功能，形成了以智能控制優(yōu)化系統(tǒng)、智慧燃燒專家系統(tǒng)、智能運行輔助、智能預(yù)警等一系列智慧功能在煤氣發(fā)電機(jī)組上成功應(yīng)用，打造出全新煤氣發(fā)電機(jī)組智能控制系統(tǒng)，以新技術(shù)創(chuàng)新引領(lǐng)和推動能源企業(yè)安全可靠、清潔環(huán)保、高效經(jīng)濟(jì)發(fā)展。

4　智能控制系統(tǒng)功能介紹

通過控制及運行方式優(yōu)化，使機(jī)組的啟停過程、正常運行、升降負(fù)荷階段能夠做到自動高效控制，減少人為干預(yù)，降低運行操作量。主要功能模塊如圖2所示。

圖2 主要功能模塊

4.1　控制優(yōu)化系統(tǒng)

4.1.1　自動回路品質(zhì)優(yōu)化

自動回路品質(zhì)優(yōu)化控制系統(tǒng)可將現(xiàn)有的工藝系統(tǒng)自動化水平進(jìn)一步提高，完善設(shè)備功能，提高控制精度，辨識頻繁操作步序，采用智能前饋、預(yù)測控制、模糊控制等先進(jìn)控制技術(shù)與智能算法，通過數(shù)值分析軟件，修改和完善優(yōu)化控制策略，實現(xiàn)重要參數(shù)的有效控制，并保證較高的自動投入率。煤氣發(fā)電機(jī)組在蒸汽質(zhì)量和鍋爐運行穩(wěn)定、減員增效方面還存在較大的優(yōu)化空間，優(yōu)化項目主要包括：機(jī)組協(xié)調(diào)優(yōu)化控制、送風(fēng)氧量優(yōu)化控制、爐膛壓力（引風(fēng)）優(yōu)化控制、蒸汽溫度優(yōu)化控制、汽包水位優(yōu)化控制、主汽壓力優(yōu)化控制等，投入運行后：

（1）實現(xiàn)燃?xì)忮仩t的全自動優(yōu)化運行：將鍋爐燃燒所有回路全部投入自動運行，降低工人勞動強度，提高安全控制水平，長期可靠自控率大于90%以上；

（2）實現(xiàn)鍋爐穩(wěn)定、安全運行：鍋爐運行參數(shù)控制品質(zhì)明顯優(yōu)于原操作方式，穩(wěn)定鍋爐運行，提高安全控制水平；

（3）實現(xiàn)最經(jīng)濟(jì)運行：在保證鍋爐負(fù)荷滿足調(diào)度要求的前提下，實現(xiàn)煤氣和送風(fēng)、以及氧含量優(yōu)化運行，以實現(xiàn)煤氣鍋爐的最經(jīng)濟(jì)運行；

（4）實現(xiàn)鍋爐環(huán)保運行：滿足燃料充分燃燒，在一定程度上解決煤氣不完全燃燒帶來的環(huán)保問題并降低排煙溫度。送風(fēng)氧量優(yōu)化控制投入之前，送風(fēng)機(jī)為運行人員手動控制。送風(fēng)氧量優(yōu)化控制投入之后，正常情況下爐膛出口氧量波動范圍由之前的2.245%縮小至1.454%；在負(fù)荷發(fā)生劇烈變化的情況下，爐膛出口氧量波動范圍由之前的6.621%縮小至1.624%。在煤氣總管壓力發(fā)生大幅變化時，負(fù)壓氧量也能夠得到及時的控制，并且不需要運行人員進(jìn)行手動操作，減少運行人員工作量。

4.1.2　智慧燃燒專家優(yōu)化系統(tǒng)

煤氣鍋爐智慧燃燒專家系統(tǒng)是以鍋爐溫度場激光在線測量技術(shù)、鍋爐燃燒CFD數(shù)值模擬為基礎(chǔ)，建立的鍋爐燃燒實時專家指導(dǎo)系統(tǒng)，通過每只燃燒噴嘴調(diào)節(jié)，實現(xiàn)鍋爐的優(yōu)化智能燃燒，以達(dá)到鍋爐高效、安全、環(huán)保、經(jīng)濟(jì)地運行。智慧燃燒專家系統(tǒng)實現(xiàn)以下功能：

（1）燃燒狀態(tài)實時監(jiān)測；

（2）燃燒優(yōu)化運行指導(dǎo)；

（3）燃燒狀態(tài)實時優(yōu)化。

煤氣鍋爐爐膛CT裝置實時監(jiān)視爐膛燃燒狀態(tài)，提供爐膛橫截面溫度分布圖像，實時顯示鍋爐溫度場測量、爐況運行參數(shù)、爐況熱力分析、運行參數(shù)曲線。優(yōu)化指導(dǎo)操作人員運行調(diào)整，給鍋爐燃燒優(yōu)化控制提供數(shù)據(jù)。

鍋爐CT在線測控系統(tǒng)與DCS系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)相連，實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享，可在操作員站以直觀可視化的方式，實時顯示爐膛測量截面溫度場及氣體組分濃度場。智能燃燒優(yōu)化系統(tǒng)進(jìn)行燃燒工況參數(shù)調(diào)節(jié)，以達(dá)到均衡優(yōu)化燃燒，有效監(jiān)測與防止鍋爐結(jié)焦、局部超溫對水冷壁管的損傷、減少爆管事故發(fā)生，減少因非計劃停爐而造成的損失等，提高鍋爐燃燒效率。

圖3 大型煤氣發(fā)電機(jī)組協(xié)調(diào)功能畫面

圖4 大型煤氣發(fā)電機(jī)組協(xié)調(diào)控制效果圖

圖5 優(yōu)化后風(fēng)壓氧量（變負(fù)荷）12h變化趨勢

紅色—風(fēng)壓測量值；藍(lán)色—風(fēng)壓設(shè)定值；墨綠——氧量設(shè)定值；

橙色—氧量測量值；黑色—鍋爐出口蒸汽流量。

圖6 鍋爐CT在線測控系統(tǒng)框圖

圖7 爐膛截面溫度成像

4.1.3　定期工作自動執(zhí)行功能

為保證設(shè)備健康度，需對一些設(shè)備進(jìn)行定期切換運行，設(shè)備的啟停時間、運行天數(shù)等常常會被忽略，導(dǎo)致切換不及時，需查閱運行日志、調(diào)閱曲線，對運行人員存在工作負(fù)擔(dān)。按照設(shè)備輪換管理要求，根據(jù)設(shè)備的運行時間、運行順序，自動實現(xiàn)設(shè)備的定期輪換啟動運行。定期切換試驗范圍包括：凝泵切換、循泵切換、真空泵切換、EH油泵切換、火檢冷卻風(fēng)機(jī)切換、密封風(fēng)機(jī)切換、輔機(jī)油泵切換、定子冷卻水泵切換）。

在系統(tǒng)幫助下，運行人員僅需根據(jù)規(guī)程設(shè)定好設(shè)備定期切換周期即可，系統(tǒng)會按照運行人員設(shè)定，自動實現(xiàn)切換運行，并能夠記錄設(shè)備啟動時間、連續(xù)運行時間等，方便運行人員查看。系統(tǒng)減輕了運行人員的工作負(fù)擔(dān)，保證設(shè)備切換過程安全、穩(wěn)定、準(zhǔn)確。

4.1.4　給水泵自動倒泵、定期并泵試運功能

為降低運行人員在給水泵切換過程中的操作風(fēng)險及操作難度，結(jié)合運行人員手動倒泵流程經(jīng)驗以及自身對工藝的理解和優(yōu)化控制的策略，在DCS平臺實施給水泵自動切換功能，實現(xiàn)一鍵倒泵（包括工-變和變-工），這將有效減少運行人員倒泵時的操作，并保證機(jī)組工況穩(wěn)定運行，減少誤操作帶來的危害。切泵后，給水調(diào)節(jié)方式控制策略自動切換，即變頻泵運行時，變頻調(diào)節(jié)汽包水位，工頻泵運行時，主路調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)汽包水位。

備用給水泵如果長時間不用，碳鋼材質(zhì)的泵體、泵蓋等容易查收腐蝕，機(jī)械密封也容易失效。為確保備用泵處于正常狀態(tài)，也需要對給水泵定期并泵試運。

4.1.5　典型設(shè)備異常自動處理功能

機(jī)組運行期間，當(dāng)出現(xiàn)故障或某一系統(tǒng)局部出現(xiàn)問題時，根據(jù)機(jī)組當(dāng)前運行工況，采用智能規(guī)劃方法，自動判斷需要隔離的工藝系統(tǒng)、設(shè)備或需要執(zhí)行的操作，并自動將需要隔離的工藝系統(tǒng)或設(shè)備，按照安全的、標(biāo)準(zhǔn)的順序執(zhí)行隔離操作流程或執(zhí)行緩解當(dāng)前工況的操作。當(dāng)故障恢復(fù)或涉及的設(shè)備檢修完畢后，需要恢復(fù)系統(tǒng)時，通過運行人員確認(rèn)，可以自動的按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行流程恢復(fù)隔離的系統(tǒng)或設(shè)備。典型故障自動處理包括：水泵斷軸的自動處理、送風(fēng)機(jī)動葉執(zhí)行機(jī)構(gòu)連桿斷裂的自動處理、引風(fēng)機(jī)動葉執(zhí)行機(jī)構(gòu)連桿脫落的自動處理等。

4.1.6　廠級集控平臺與智能調(diào)度

（1）廠級集控平臺

部分鋼廠使用的控制設(shè)備及系統(tǒng)較多，且各控制系統(tǒng)相互獨立，運行監(jiān)控分散，給現(xiàn)場人員崗位流動造成阻礙，人員勞動效率相對較低；控制系統(tǒng)維護(hù)人員水平要求較高，控制系統(tǒng)備品備件消耗量、庫存量居高不下，檢修成本控制難度較大。

通過改造升級、整合使多臺煤氣機(jī)組中控室高度集中為一個集控室，實現(xiàn)廠級集中監(jiān)控；通過軟、硬件改造，實現(xiàn)遠(yuǎn)程控制及自動控制。整合工序流程，提高自動化水平、提升勞動效率。針對每臺機(jī)組的獨立設(shè)備、獨立生產(chǎn)過程進(jìn)行數(shù)據(jù)分析與建模，形成機(jī)組級的優(yōu)化控制。

保證機(jī)組安全經(jīng)濟(jì)運行和全廠能源的供應(yīng)輸出穩(wěn)定的前提下，改變操作孤島現(xiàn)狀，構(gòu)架數(shù)據(jù)一體化平臺，提升設(shè)備自動化程度，完善智慧制造需求的功能，通過對設(shè)備管理、安全管理、生產(chǎn)管理、培訓(xùn)管理等的集成和數(shù)據(jù)挖掘，形成全廠完整的數(shù)據(jù)鏈條，為公司決策層提供可靠的數(shù)據(jù)來源，實現(xiàn)智能控制、智慧生產(chǎn)的目標(biāo)。

（2）廠級智能調(diào)度

不同煤氣發(fā)電機(jī)組的能耗、效率不同，普遍存在著調(diào)節(jié)滯后、響應(yīng)速度不一等問題，且機(jī)組之間運行相互獨立，生產(chǎn)額度分配依靠手動方式調(diào)整，全廠機(jī)組運行能效無法達(dá)到最優(yōu)。

圖8 廠級能源分配與智能調(diào)度架構(gòu)

負(fù)荷智能分配與管理平臺，可以協(xié)調(diào)實現(xiàn)變化的外部熱負(fù)荷、電負(fù)荷生產(chǎn)需求在不同機(jī)組之間的最佳分配。可對外部負(fù)荷的規(guī)律性變化或者正常排產(chǎn)調(diào)度進(jìn)行預(yù)測，提前對發(fā)電系統(tǒng)參數(shù)進(jìn)行控制，可減小蒸汽、電量的波動和能源的浪費。對非計劃負(fù)荷波動，可以對參數(shù)進(jìn)行預(yù)判，采取不同調(diào)節(jié)措施，以快速響應(yīng)外部負(fù)荷變化。外部負(fù)荷（蒸汽、煤氣、電）非正常大幅波動時，也不會對機(jī)組運行工況造成很大的沖擊，智能管控平臺能夠及時消除內(nèi)外部擾動所產(chǎn)生的負(fù)荷波動，確保系統(tǒng)對負(fù)荷變化的快速響應(yīng)，最終實現(xiàn)廠內(nèi)生產(chǎn)過程與末端需求智能平衡。

4.2　智能順控系統(tǒng)

4.2.1　功能組自啟停（APS）

通過APS控制，取代在機(jī)組啟動和停運過程中大量復(fù)雜的人工操作，不僅大大減輕運行人員的工作強度，盡可能的避免了人工操作發(fā)生的誤操作事故，消除了其中的安全隱患，提高了機(jī)組啟停的正確性和規(guī)范性，APS實現(xiàn)了準(zhǔn)確快速的機(jī)組的啟停，縮短了機(jī)組啟停時耗費的時間，降低了機(jī)組啟停過程中的能耗，提高了機(jī)組效率，為電廠節(jié)省能源，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益發(fā)揮了巨大的作用。

煤氣發(fā)電機(jī)組啟動過程可設(shè)計4個斷點：鍋爐/汽機(jī)準(zhǔn)備、鍋爐點火升溫升壓、汽機(jī)沖轉(zhuǎn)、機(jī)組并網(wǎng)升負(fù)荷；停止過程可設(shè)計2個斷點：鍋爐/汽機(jī)降負(fù)荷、機(jī)組停機(jī)。

圖9 APS功能組示意圖

圖10 APS功能組畫面

4.3　智能運行優(yōu)化系統(tǒng)

4.3.1　性能計算與耗差分析

性能計算與耗差分析是以實時數(shù)據(jù)為依據(jù)，通過對電廠設(shè)備及系統(tǒng)參數(shù)進(jìn)行實時監(jiān)測、計算與分析，全面、直觀反映機(jī)組運行狀況，明確給出其節(jié)能降耗潛力，使運行人員在這些結(jié)果的支持與指導(dǎo)下進(jìn)行合理調(diào)整，達(dá)到提高機(jī)組效率、降低能耗的目的。通過對影響機(jī)組安全性、經(jīng)濟(jì)性的關(guān)鍵性指標(biāo)進(jìn)行偏差在線計算，對其發(fā)展變化趨勢進(jìn)行提前預(yù)測，產(chǎn)生預(yù)測性報警，以便于運行人員提前采取措施，最大限度地避免參數(shù)越限情況的發(fā)生。

實時性能計算包括設(shè)備級、機(jī)組級、全廠級的各性能指標(biāo)計算，而且根據(jù)煤價、電價等經(jīng)濟(jì)性信息計算單個機(jī)組及全廠相關(guān)的各個成本指標(biāo)，電廠的決策人員可以隨時了解當(dāng)前機(jī)組的性能及發(fā)電成本信息。

耗差分析可在線顯示可控參數(shù)的當(dāng)前值和基準(zhǔn)值，計算并列出這些可控參數(shù)的偏差引起的成本偏差，并根據(jù)偏差分布情況診斷出造成偏差的主因，給出可供選擇的操作指導(dǎo)意見，為運行人員提供直觀的運行指導(dǎo)。技術(shù)方法包括修正曲線法、等效焓降法、單因素分析法等。

圖11 機(jī)組熱力平衡圖

4.3.2　智能優(yōu)化運行

確保機(jī)組運行安全性與環(huán)保性的同時，需進(jìn)一步降低發(fā)電成本與管理成本，故機(jī)組的節(jié)能降耗與優(yōu)化運行管理的需求也越來越突出。優(yōu)化運行系統(tǒng)以機(jī)組運行數(shù)據(jù)分析為基礎(chǔ)，通過對運行參數(shù)的計算，確定機(jī)組運行狀態(tài)和部件性能對機(jī)組經(jīng)濟(jì)性的影響，從而揭示機(jī)組經(jīng)濟(jì)性低的各種因素。通過對設(shè)備性能狀態(tài)分析和運行參數(shù)分析，給出最優(yōu)經(jīng)濟(jì)運行指導(dǎo)。

自動尋優(yōu)確定：各工況在不同的邊界（如循環(huán)水溫、氧量等）有不同的應(yīng)達(dá)值曲線，曲線由系統(tǒng)自動統(tǒng)計機(jī)組的最佳運行狀態(tài)而形成，如：機(jī)組滑壓運行時，一般采用變工況熱力計算或熱力實驗的方法獲得不同負(fù)荷下主蒸汽壓力的應(yīng)達(dá)值；在保證鍋爐負(fù)荷滿足調(diào)度要求的前提下，實現(xiàn)煤氣和送風(fēng)、以及氧含量優(yōu)化運行，以實現(xiàn)煤氣鍋爐的最經(jīng)濟(jì)運行。

圖12 最佳氧量運行尋優(yōu)

4.4 智能預(yù)警及故障診斷系統(tǒng)

現(xiàn)有的DCS報警系統(tǒng)普遍采用定值報警模式，只能滿足事后診斷；且定值不隨負(fù)荷變化，誤報率較高，不能有效保障機(jī)組全負(fù)荷段安全運行。智能預(yù)警系統(tǒng)旨在全負(fù)荷段動態(tài)監(jiān)測重要設(shè)備及工藝系統(tǒng)運行狀態(tài)，在發(fā)生異常還未惡化為嚴(yán)重故障時即可預(yù)警，為運行人員留有足夠的時間處理異常，避免事故的發(fā)生，使得處理風(fēng)險的模式從傳統(tǒng)的被動反應(yīng)到主動規(guī)避、提前規(guī)劃和準(zhǔn)備、有效避免。

基于大數(shù)據(jù)分析的智能預(yù)警及故障診斷中心充分利用現(xiàn)已積累的海量數(shù)據(jù)和新增的運行數(shù)據(jù)，通過大數(shù)據(jù)分析和人工智能技術(shù)的應(yīng)用，實現(xiàn)機(jī)組故障早期預(yù)警和診斷，提高設(shè)備的可利用率，為最終實現(xiàn)狀態(tài)檢修打下堅實的基礎(chǔ)。

智能預(yù)警系統(tǒng)涵蓋了煤氣發(fā)電廠的主要設(shè)備及工藝系統(tǒng)預(yù)警功能，可以大幅提高電廠預(yù)警的準(zhǔn)確性，保證較低的誤報率和漏報率。智能預(yù)警系統(tǒng)在設(shè)備或者工藝系統(tǒng)發(fā)生故障早期，通過數(shù)據(jù)分析及算法計算提前給出預(yù)警信息，幫助運行人員迅速鎖定故障位置，及時采取干預(yù)措施，防止故障發(fā)生或縮小影響范圍。對設(shè)備劣化、流程參數(shù)劣化，預(yù)警系統(tǒng)可以做出健康度診斷，以便及時采取運維措施，達(dá)到提高機(jī)組可靠性、保障設(shè)備運行安全、減少機(jī)組非停次數(shù)、延長設(shè)備使用壽命的效果。

圖13 智能預(yù)警系統(tǒng)架構(gòu)

5　大型煤氣發(fā)電機(jī)組智能控制系統(tǒng)應(yīng)用案例

在節(jié)能減排政策的要求和企業(yè)高效管理需求的驅(qū)動下，南京南鋼鋼鐵聯(lián)合有限公司對智能工廠的建設(shè)有了更高的需求，打造智能化工廠實現(xiàn)生產(chǎn)過程智能控制成為所有生產(chǎn)及管理人員的共識。其動力車間#5機(jī)組是一臺120MW超高溫亞臨界煤氣發(fā)電機(jī)組，機(jī)組建設(shè)初期就按照智能化需求進(jìn)行了整體規(guī)劃，旨在打造具有特色的“傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)+互聯(lián)網(wǎng)”競爭新優(yōu)勢，以新技術(shù)創(chuàng)新引領(lǐng)和推動能源企業(yè)安全可靠、清潔環(huán)保、高效經(jīng)濟(jì)發(fā)展。科遠(yuǎn)智慧與南鋼強強聯(lián)合，通力合作打造出先進(jìn)的南鋼大型煤氣發(fā)電機(jī)組智能控制系統(tǒng)應(yīng)用平臺。

智能控制系統(tǒng)內(nèi)集成智能控制算法，通過控制優(yōu)化，調(diào)高自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)的品質(zhì)，使機(jī)組的啟停過程、正常運行、升降負(fù)荷階段能夠做到自動控制，減少人為干預(yù)，降低運行操作量。系統(tǒng)高級應(yīng)用服務(wù)器實時處理生產(chǎn)運行中產(chǎn)生的大量數(shù)據(jù)，計算出機(jī)組安全、經(jīng)濟(jì)、環(huán)保等各項指標(biāo)，在線評價機(jī)組運行狀態(tài)；進(jìn)行智能尋優(yōu)，計算參數(shù)的最優(yōu)標(biāo)桿值，并實時給出當(dāng)前偏差，指導(dǎo)運行消差或投入自動校正回路，使機(jī)組實現(xiàn)自趨優(yōu)運行。

智能預(yù)警系統(tǒng)指導(dǎo)運行操作人員對事故早期報警做出迅速有效的反應(yīng)，實現(xiàn)了潛在故障的事前處理，變被動故障事后處理為事前主動預(yù)防，防患于未然，減少非停，提高電廠的經(jīng)濟(jì)效益。智能控制系統(tǒng)整體提高了系統(tǒng)監(jiān)控性能、降低設(shè)備故障率，實現(xiàn)了煤氣發(fā)電過程的智能控制與運行，提升機(jī)組運行效率、減少機(jī)組非停，助力南鋼煤氣機(jī)組智能監(jiān)盤、少人值守。

作者簡介：

仲從慶（1979-），男，江蘇南通人，工程師，現(xiàn)任南京科遠(yuǎn)智慧科技集團(tuán)股份有限公司經(jīng)理，主要從事電力、冶金等工業(yè)自動化、信息化、智能化等方向的研究、推廣和實施工作。

摘自《自動化博覽》2020年10月刊