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近年來，伴隨中國勞動力成本優勢逐漸消耗殆盡，綜合能源管理成為工廠園區的典型研究及轉型課題。富士康便開啟了在其成都工廠的綜合能源管理之路。研華科技攜手深圳市奧宇節能技術股份有限公司（以下簡稱奧宇節能），幫助富士康在成都的工廠建立綜合能源管理系統，有效降低能耗、提高效率。
富士康作為超大型工業加工企業，從某種意義上來看，是中國制造持續快速發展的縮影，是中國歷經一個時代的典型符號。在上個世紀80年代末，這家臺資企業在深圳建廠，拉開了中國在電子制造業憑借勞動力密集型成本優勢代工全球制造的大幕。隨著20余年的持續經營，富士康在大陸的集群式生產基地不斷被復制，集團產能不斷擴大，富士康充分享受了中國廉價勞動力的人口紅利，快速躋身世界企業500強并長期位居前列。

節能就是轉型

在市場經濟形勢與勞動力成本的雙重沖擊下，富士康做著主動式或被動式的轉型。企業除了開始逐步推進實施數萬臺機器換人的計劃外，園區綜合能源管理也被列入一大典型的轉型性課題。
隨著生產成本的持續快速上升，企業若想繼續在產品制造中獲利，對生產中的能源成本控制就會從粗放型向集約型轉變，這也是富士康選擇的必然。因此，為客戶提供能源物聯網技術之上的先進綜合能源管理方式，實現數據可視化，輕松駕馭全局，減少人員參與，達到高效與智能化將滿足富士康綜合能源管理的需求。

探索成都工廠的智慧能源管理

經過綜合考慮，富士康確定在其成都工廠開啟綜合能源管理之路。富士康成都工廠——這座位于中國西部地區的工廠是富士康在華的第二大生產基地，擁有20萬的員工，規模大，現場能耗設備眾多。能源管理項目涉及84棟廠房與建筑，25個能源站，17套中央空調系統、9套空壓系統、17套變配電系統、3套氮氣系統和2套鍋爐蒸汽系統等共計2988個采集點的設備狀態（17套供暖系統規劃待建中）。電、自來水、壓縮空氣、蒸汽等各種能源都要在管理系統框架內綜合體現，企業對各種類的綜合能耗數據可視化的要求非常高。一旦實現廠區集成化的能源管理，節能效果勢必明顯，對于集團繼續全面推進能源管理將起到非常有力的示范作用。

研華科技基于自動化網絡軟硬件平臺安全可靠，開放性好的特點，攜手奧宇節能自主開發了能源物聯網管理平臺，并結合大型工業節能項目的實施經驗，助力富士康成都工廠EMS（能源管理系統）穩定良好運行，保障項目順利實施。

奧宇節能基于研華的WebAccess平臺構建的EMS系統，實現優勢并舉。當前能源管理網絡平臺有CS架構和BS架構之分。CS架構，每臺終端上都需要安置軟件，而研華科技的BS架構，每臺終端只需有個網絡瀏覽器就可以解決所有問題，不用預裝軟件，既方便又節省。在富士康這種大型生產單位中，這種優勢體現的尤為明顯，無論是實施，還是運營維護，都帶來了極大的便利。
富士康廠區大，設備分布廣，設備種類繁多，很多設備支持的通訊協議是私有協議，把它們都連接起來組網是個工作量龐大，且技術上有挑戰性的工程。研華組網設備再次體現了優勢，它的多協議支持，以及面向連接私有通訊協議的定制化開發，高效便捷地解決了組網通訊問題。

幫助企業收獲明顯的綜合效益

在現有成功實施的綜合能源管理平臺的富士康成都園區中，水、電、氣等各類能源得到統一的管理。能源分類統計、分戶共計、各種明細報表、示圖、能耗預警等能源管理功能清晰可視化。在控制室中，人們可以看到實時的監控數據，以及智能化的分析和診斷。如今EMS系統可以通過傳感器自動采集溫度指數，適時使部分空調機組停機，實現按需供給、自動調配。根據不同的季節和場景估算節能平均值，總節能份額可達 10%～30%。過去成都園區能源站年耗電量約5億千瓦時，建設能源管理平臺后預計節電率將有3%～5%，年節約電量約250萬kWh，約200萬費用。而且由于整體能源管理系統都是基于物聯網網絡之上，因此各種電、水、氣用量無需人員手工抄表，而是數據自動采集，實時傳輸，故還可節約約20%的人力，幫助企業收獲明顯的綜合效益。

除了節能減排，此次成都工廠園區在動力聯網監控、空調自控、水處理系統、鍋爐自控等自動化領域的優化皆有涉及，真正意義上實現了綜合能源管理系統的良好應用。隨著項目的順利進行，量化成果顯而易見，交付驗收在即，接下來，富士康的能源管理中心建設將在富士康在大陸的各個園區陸續展開，依靠成果推廣，實現企業的經濟效益與社會效益雙豐收。

研華科技將持續在智能制造與工業互聯網應用的熱潮下，以節能為綱，助力我國工業行業中的能源管理建設，為企業提高生產效率，提升經濟效益。

摘自《自動化博覽》2018年9月刊