來源:中國計算機報 ，中國計算機報 14年第6期
面對國際金融危機波及、先進國家高端制造業回歸、國內改變原有粗放式經濟增長方式等多重挑戰，我國制造業應對挑戰的路徑選擇十分重要。
“多數新興市場現在和今后一兩年面臨一個經濟調整的相對困難時期。中國依舊是高增長，只不過是回歸到了正常的高增長過程。”經濟學家樊綱在今年年初富士通中國論壇上發表演講時表示，今后兩三年中國經濟將保持7.5%~8%的增長速度。
然而，7.5%~8%的宏觀經濟增長速度，對于微觀之中的中國制造業企業而言，挑戰不僅是艱巨的而且是多方面的，而應對這些挑戰的路徑選擇十分重要。
為什么要選擇精益
當前，我國制造業企業處在一個復雜劇變的內外部環境之中。
世界各國都是以各自的比較優勢參與經濟全球化帶來的產業鏈全球再分工。中國制造業在產業鏈的低端，日益感受到來自東南亞各國基于廉價勞動力的用工成本優勢帶來的嚴峻挑戰，而在產業鏈高端，2012年美國發布了《國家先進制造戰略規劃》，2013年德國發布了工業4.0戰略，經濟發達國家日益重視高端制造。下擠上壓的國際產業環境讓中國制造業企業頗有進退維谷的感受。
中國多年來經濟高速發展，世人有目共睹。但總體而言，這種經濟的高增長是以不經濟的方式實現的，是以能源、自然資源和環境為代價的粗放型發展。當霧霾在中國經濟最發達地區投下經久不散的陰影時，公眾都已切身體會到原有的經濟發展方式難以為繼了。
盡管此次國際金融危機對全球經濟的影響是前所未有的，但這畢竟還是量上的差別；而轉變經濟增長方式對于為數眾多的制造業企業而言，意味著既要保持增長，又要放棄增長所依賴的生產模式，這是質的挑戰。
如今轉變經濟增長方式已經成為迫在眉睫的國家戰略，這一戰略落實到產業層面就是轉型升級，進一步體現到企業層面就是創新。
無疑，技術創新是創新的最高層次，也是我國制造業企業從低端走向高端必須突破的。但是技術創新是一項艱巨而長期的投入，不可能一蹴而就，而且國外同行多年來在研發領域投入巨資，已經在市場上構筑了專利壁壘。
對于大多數亟待放棄原有粗放發展模式的制造業企業而言，解決“遠水解不了近渴”的最現實的路徑就是生產管理制度的改善。
“制度是人與人之間的關系，它存在很多阻礙生產發展、效率提高的因素，通過制度的改進，可以釋放出更多的效率。”樊綱在演講中表示，“這一方面最好的例子，是30年前搞的農村改革。地還是那些地，人還是那些人，當時農業技術上也沒有很多突破，就因為改進了制度，二年之間中國解決了吃飯和溫飽問題。”
如果說土地承包制是在原有資源的條件下釋放出農業的活力，那么，基于精益思想的生產管理制度則是在企業現有資源的條件下，消除浪費、提高效率的最佳途徑。
從精益到超越
汽車工業無疑是現代工業社會發育最為成熟的產業，也在生產方式、管理實踐上深刻而廣泛地影響到整個工業社會。
1913年，亨利•福特開創性地將流水線引入T型汽車的生產，輔之以泰羅的科學管理思想，開創了大規模生產的工業化生產模式。美國汽車工業從此開始告別手工作坊的生產方式。
而敢于與福特挑戰并最終成為全球最大汽車公司的通用汽車，其時任CEO斯隆憑借的就是多品牌的差異化競爭和企業組織管理上的創新。
2006年，豐田汽車首次超過通用汽車，成為全球最大的汽車公司，這對有著“輪子上的國家”之稱的美國影響之大，不難想象。
實際上，美國產業界早已感受到豐田汽車的鋒芒。早在1984年，麻省理工學院就在多家汽車企業資助下啟動了“國際汽車計劃”，在全球范圍內研究汽車產業的生產管理模式。這一研究成果最先以《改變世界的機器》一書呈現世人。
這本書首次揭示了豐田汽車精益生產的秘密。與大規模生產方式相比，基于“消除一切浪費”這一核心理念的精益生產方式， 可以將企業研發、生產和管理人員數量減少50%，新產品開發周期縮短25%~50%，生產過程中的庫存降低90%，成品庫存下降75%，而且其將瑕疵消除在流程中的做法又有效地提升了成品率。
這些人工、時間、庫存、成品等效率的提高，并非因為技術上的創新，而完全依賴的是JIT（準時生產）、看板、零庫存、持續不斷地改進等生產管理方式上的創新和改善。
精益生產以“多品種、小批量”的生產方式，使得企業投入的資源價值最大化，進而顛覆了現代工業社會大規模的生產范式。
之后，《改變世界的機器》作者，又將關注點從生產現場上升到整合企業，進而發現，精益的思維方式不僅適合制造業的企業活動，而且適用于第三產業，于是又推出《精益思想》一書。
到了1998年，源自國際汽車項目計劃的另一項研究成果又以《超越精益思想》一書問世。該研究聚焦于豐田等行業領先企業的產品開發管理，即以多項目協同開發的管理模式，顛覆傳統的項目管理模式。
用IT超越精益
伴隨著信息技術的發展，汽車企業早已借助信息技術告別了人工傳遞看板的年代。但是每當人們提起精益，必然聯想到豐田汽車，很少有人知道承載豐田精益體系的IT服務商富士通。
在富士通中國論壇精益IT與制造業分論壇上，本報記者也才得知，早在1961年富士通與日本汽車業進行合作，接著便與豐田汽車結成戰略聯盟，陪伴客戶一路經歷了日本汽車業的發展和壯大、精益制造理念的實踐和完善。
在與豐田汽車等日本企業的長期合作中，富士通也形成了自身對于精益的獨特理解。“精益的‘精’就是精準，采用ICT實現包括生產在內的企業行為的可視化、標準化，從而實現企業管理的數字化、精準化；‘益’則代表著持續不斷地改善。企業的活力和成功往往來自于現場的不斷的革新和創新。” 富士通（中國）信息系統有限公司CEO石豐瑜表達了信息技術時代富士通對精益生產的超越。
富士通（中國）信息系統有限公司北京分公司總經理汪波介紹說，工廠生產現場信息化與辦公室信息化存在著很大的差異，在實施精益IT之前，富士通會幫助企業分析當前面臨的實際困難與挑戰；從細節入手，消除生產中的物流、存貨、動力、等待時間、多余加工、剩余生產、不良品、知識等8類浪費；及時整理、整頓清潔現場，促進生產的持續改善，從而實現生產管理的全面改善。
長安汽車副總裁兼CIO馬軍則在演講中展示了另一種超越。去年下半年長安汽車高管“整建制”來到北京，拜訪百度、騰訊等互聯網企業。這一舉動在制造業企業中是很難見到的。
長安汽車關心的是十年后，消費者選擇“買”車還是“用”車？汽車與IT及互聯網如何融合、如何行動？據介紹，長安汽車已經制定了“現階段車載信息系統以互聯網接入和TSP初級服務為主，并以實現自動駕駛作為汽車產品信息化發展未來目標”的戰略。
而精益生產體系、精益制造標準工廠在長安汽車集團的建成，增強了企業的市場競爭力，也使得長安汽車高管能夠有時間和精力，從容地與互聯網企業探討產業的未來發展。
本報記者 馬文方
