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    先進過程控制技術（簡稱APC）就是采用科學、先進的控制理論和控制方法，以工藝控制方案分析和數學模型計算為核心，以工廠控制網絡和管理網絡為信息載體，充分發揮DCS和常規控制系統的潛力，保證生產裝置始終運轉在最佳狀態，以獲取最大的經濟效益。隨著生產企業對節約成本和激烈市場競爭的考慮，將一改以往的粗放型生產為精細化和高效率的生產，這就迫切需要引進區別與傳統PID的更高級的，更有效率的基于先進控制技術的控制軟件，因此，大力推進先進控制與優化技術在過程工業中的應用，對于提高我國石油化工企業的經濟效益和市場競爭力具有特別重要的意義。

    齊魯石化分公司勝利煉油廠現有重要生產裝置四十多套，原油加工能力達到1000萬噸/年。該廠自1991年起就在部分裝置上實施了先進控制，均取得良好效益。鑒于先進控制技術帶來的效益與優勢，2004年1月勝利煉油廠再次啟動實施另5套裝置的先進控制開發。先進控制的成功實施，需要多專業、跨學科的緊密合作，同時要求具備豐富的工程能力和經驗，要由工藝專家和自控專家共同合作來完成工程項目。鑒于此，這5套裝置全部采用在煉油行業有著豐富應用經驗的霍尼韋爾公司的多變量預估控制技術，并由其承擔延遲焦化和重油加氫兩套裝置的先進控制開發。此5套裝置包括140萬噸/年延遲焦化、80萬噸/年催化裂化、150萬噸/年重油加氫、60萬噸/年連續重整、140萬噸/年加氫裂化。

    眾志成城，攻克重重難關

    霍尼韋爾多變量預估控制技術（RMPCT）是霍尼韋爾公司先進控制的核心專利技術，其內部包含了多項極具創新的技術和特點，具有很好的魯棒性，能夠在較小維護量的同時，實現其良好的控制性能。RMPCT可以解決目前DCS控制系統上存在的一些問題。逐步提高自控率，做到采集數據準確，系統運行可靠，控制調節穩定。先進控制與在線優化技術起到了核心的作用，它們既是現場基礎控制層與調度決策層的中間紐帶，又是獲得巨大經濟效益的關鍵所在。霍尼韋爾根據自身擁有的先進技術，借鑒國外的成功經驗，針對勝利煉油廠的實際，提出了因地制宜的實施方案。

    然而，在真正的項目實施過程中，依然會遇到諸多困難。5套裝置先進控制的實施涉及3種不同廠家的DCS，分別是Honeywell公司的TDC-3000，ABB公司的OCS和Yokogawa公司的CS-3000。經過技術人員共同研究，成功開發了接口程序。

    ABB公司的OCS系統，由于沒有提供數據采集接口，系統通訊建立不起來，這給整個系統實施帶來了困難。技術人員高度重視，積極找出問題所在，并攻克難關，解決了問題。

    在實施重油加氫裝置先進控制的過程中，技術人員發現DCS的資源占用過多，三個控制器最高的一個負荷超過了92.1%。按照廠家指標，控制器負荷高于75%將會嚴重影響控制器的正常運行，高于90%易導致系統崩潰。技術人員反復實驗，找到了有效分散控制器負荷峰值，降低DCS負荷的方法，確保了該裝置先進控制順利實施。

                       

    在延遲焦化、連續重整裝置先進控制投用之后，控制器運行一段時間就自動掉線，嚴重威脅著控制器的正常運行，為此項目技術人員進行了認真分析，最后檢查發現，當DCS和先進控制服務器的時鐘誤差較大時，控制器就自動掉下來。通過編寫時間同步程序，并對PHD數據庫進行升級，圓滿解決了問題。

    另外，工程中還解決了先進控制開發中的許多難題，如數據采集中的非法數據處理、數據的安全有效性檢查、工藝計算問題、數據校正問題、優化問題等。

    領先技術，投用效果十分顯著

    在經過了項目調研、功能設計、階躍測試、詳細設計、模型辨識、接口開發、系統試運行等階段后，5套裝置的先進控制分別于2005年7-8月陸續投入正式運行。

    霍尼韋爾提供的先進控制技術經受住了時間的考驗，投用效果十分顯著。

    使用霍尼韋爾公司的RMPCT多變量預估控制器，按期完成了五套裝置的先進控制的開發和實施，五套裝置先進控制的實施，使得裝置操作更加平穩，降低了操作人員的勞動強度，操作人員的主要精力從控制操作平穩，質量合格轉移到裝置的挖潛與節能降耗等有話操作上來；各產品質量控制精度得到提高，在此基礎上實現了卡邊操作，提高了目標產品的收率；先進控制的實施改變了傳統生產管理模式，使裝置生產管理和控制水平提升到新的高度。五套裝置先進控制投用后，其控制器的投用率均在95%以上，MV、CV的投用率也超過了總部規定的指標。五套裝置先進控制投用后的年累計效益在3000萬元以上，一年內收回全部投資。

    事實往往勝于雄辯，一個個清晰的數字足以證明霍尼韋爾多變量預估控制技術為齊魯分公司勝利煉油廠帶來了實質性的效益。