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案例頻道 一、復(fù)合地板貼面工藝流程
就傳動系統(tǒng)而言，貼面壓機(jī)包括卸板車、裝板車和皮帶三部分。工作過程如圖1所示，并請參考所附的Flash動畫。其工藝流程分為以下工作步驟：
1. 裝板車、卸板車以及皮帶均處于初始位置靜止不動。此時將基板和所貼面膜放到皮帶上。
2. 卸板車向左運(yùn)動靠近裝板車，停止后抓住基板和面膜。
3. 裝板車和卸板車同時向右運(yùn)動，確保卸板車運(yùn)動速度高于裝板車速度，兩者之間的速度差通過皮帶的正向運(yùn)動來補(bǔ)償。
4. 裝板車到達(dá)預(yù)定的位置極限，即反向向左運(yùn)動。卸板車?yán)^續(xù)向右運(yùn)動。
5. 裝板車回到初始位置，卸板車到達(dá)預(yù)定的位置，此時放下所夾持的基板與面膜，進(jìn)入下一個工序進(jìn)行壓膜與印花。
二、傳動控制要求
整個過程中，卸板車與裝板車之間的速度差v1-v2必須通過皮帶的運(yùn)動v3來補(bǔ)償，以確保基板/面膜與皮帶保持相對靜止，無拖滑現(xiàn)象。也就是說，基板與面膜向右的最終運(yùn)動速度v2+v3必須與卸板車的運(yùn)動速度v1相等。否則將造成面膜皺紋，導(dǎo)致貼面失敗。
同時，卸板車的最終定位精度（±1mm）對印花模具的使用壽命影響很大。
最后，對裝板車向右運(yùn)動的極限位置精度也有一定的要求，同時要求該極限位置可調(diào)，以便適應(yīng)不同尺寸規(guī)格板材的壓膜需求，或者避免卸板車對基板和面膜的懸臂夾持時間過長。
三、傳動控制系統(tǒng)實現(xiàn)方案
根據(jù)上述傳動系統(tǒng)要求，并結(jié)合丹佛斯運(yùn)動控制系列產(chǎn)品的特點(diǎn)，我們選用VLT5000以及SyncPos選項卡來實現(xiàn)卸板車電機(jī)M1、裝板車電機(jī)M2、以及皮帶M3的控制。
卸板車電機(jī)M1：結(jié)合自身的編碼器反饋，采用SyncPos實現(xiàn)精確的定位控制。
裝板車電機(jī)M2：結(jié)合自身的編碼器反饋，采用SyncPos實現(xiàn)精確的定位控制。
皮帶M3：采用專用的差速模塊實現(xiàn)v1-v2的計算，輸出計算結(jié)果仿真編碼器信號的輸出形式，并作為控制M3的VLT5000的給定參考輸入，然后結(jié)合M3自身的編碼器反饋，實現(xiàn)M3的調(diào)速控制。
總線通信：采用RS485實現(xiàn)三套傳動系統(tǒng)與系統(tǒng)控制PLC的連接，由PLC來實現(xiàn)整個系統(tǒng)的控制。
差速模塊：基于TI DSP自行設(shè)計。該模塊以M1和M2的5V編碼器信號作為輸入，輸出兩者的速度差v1-v2作為M3的速度控制參考給定v3r。v3r同樣采用5V編碼器信號。差速模塊從皮帶驅(qū)動變頻器＋24V電源端子取電，并采用比較嚴(yán)格的屏蔽措施和電氣隔離手段，以確保可靠性。同時系統(tǒng)全部采用分辨率1024線的旋轉(zhuǎn)編碼器，電機(jī)最高轉(zhuǎn)速以1500rpm計算，則編碼器最大信號輸出頻率為1500k/60=25kHz，即信號最小周期為40μs，因此采用DSP實現(xiàn)是比較現(xiàn)實的選擇。
四、DSP差速模塊的設(shè)計
差速模塊的功能就是接收來自卸板車電機(jī)M1的轉(zhuǎn)速w1和裝板車電機(jī)M2的轉(zhuǎn)速w2輸入，輸出兩者之間的差速w3r，即w3r=w1-w2，作為皮帶電機(jī)M3的轉(zhuǎn)速給定，通過SyncPos實現(xiàn)主從控制。w1、w2和w3r信號的形式均為編碼器輸出/入的0—5V的A、B、Z三相脈沖系列。
CPU選用TI公司的TMS320F2808，100MHz時鐘頻率，35個GPIO，2路積分編碼器信號接口EQEP1、EQEP2（EQEP—Enhanced Quadrature Encoder Pulse）。
EQEP1、EQEP2經(jīng)光藕隔離，接收w1、w2的編碼器脈沖信號輸入。為適應(yīng)兩種編碼器信號（A、B、Z，和 、 、 ）形式的輸入，模塊設(shè)計了信號取反開關(guān)。輸出信號利用TMS320F2808的GPIO口來仿真一個完整的編碼器信號，并經(jīng)光藕輸出。
電源模塊從變頻器+24V電源取電，輸出1.8V、3.3V、5V分別供DSP內(nèi)核、I/O以及編碼器輸出。
北京市公安局海淀分局備案號：11010802023656號