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2008年11月19日，北京——全球領先的電力與自動化技術集團ABB，近期與國內家用轎車領導廠商重慶長安鈴木汽車有限公司（長安鈴木）簽署了項目合作協(xié)議，將為其沖壓生產線提供目前機器人和沖壓自動化領域最領先的ABB第七軸技術。該技術將幫助長安鈴木實現沖壓生產線從半線到全線自動化生產的轉變，大幅提高其精益生產水平。2007年以來，隨著燃油價格的上漲和消費者環(huán)境意識的提升，節(jié)能環(huán)保型轎車越發(fā)受到市場歡迎。為了滿足市場對低能耗、高品質比轎車不斷增長的需求，長安鈴木在2008年實施了包括2000T沖壓生產線自動化項目在內的重點科技改造工程。沖壓是進行汽車生產的第一道工序，白車身上24個大件和31個中、小型零部件都要經過沖壓定型。因此，沖壓生產線的自動化水平直接會影響到轎車制造的整體工藝水平。
ABB（中國）有限公司機器人業(yè)務部負責人甘林儒說：“我們非常高興能與長安鈴木再次合作。ABB在全球積累了豐富的沖壓線安裝調試經驗，擁有最完整的產品和服務解決方案，可以為客戶提供度身定制的沖壓自動化系統(tǒng)，真正幫助長安鈴木實現 ‘科技成就低能耗高品質’的造車理念。”
“我們的沖壓生產線項目結合了ABB和長安鈴木的精湛技術和豐富經驗，實現了技術上和生產上的強強聯(lián)手。”長安鈴木常務副總黃忠強介紹。作為2008年的重點科技改造項目之一，其將為長安鈴木整車生產提供高質量配套工程的技術保證。
該沖壓生產線采用的最新型沖壓機器人IRB6660應用了ABB的第七軸專利技術，可以獨立運動，使沖壓自動化線的平面布置更為靈活，從而縮小了壓機之間的距離，令整線更加緊湊實現效率倍增，工作節(jié)拍由每分鐘5件提高到10件。此外，ABB機器人能根據部件大小對抓取點進行專門設計，使汽車零部件搬運過程中發(fā)生風險的概率降到最低并大幅提升了產品合格率。
同時，長安鈴木的沖產生產線還應用了ABB的端拾器自動更換技術和高等級整線安全系統(tǒng)，令自動化線在切換生產品種時無需人工干預即可完成端拾器更換，顯著縮短了換模時間并大幅降低了事故發(fā)生的概率。
ABB是全球唯一一家可以為客戶提供完整系列的沖壓自動化解決方案的企業(yè)，其中包括機械化設備和整線監(jiān)控設備、拆垛和成品堆垛、清洗和涂油、壓機更新和換模系統(tǒng)。2006年4月，ABB將其機器人業(yè)務部的全球總部搬到了上海，是目前唯一家在中國進行機器人生產的國際企業(yè)。ABB沖壓自動化業(yè)務在全球已完成650多條沖壓線的安裝調試，并在中國設立了沖壓自動化技術中心。
ABB是位居全球500強之列的電力和自動化技術領域的領導廠商。ABB的技術可以幫助電力、公共事業(yè)和工業(yè)客戶提高業(yè)績，同時降低對環(huán)境的不良影響。ABB集團業(yè)務遍布全球100多個國家，擁有120,000名員工。ABB在中國擁有包括研發(fā)、制造、銷售和服務等全方位的業(yè)務活動。在中國的13,000名員工，在60個不同城市服務于26家本地企業(yè)和38個銷售與服務分公司。
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