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1           引言

    萊鋼特鋼廠第一煉鋼車間20T電弧爐是于2002年2月經過對原有15T電爐改造后正式投產的偏心底出鋼的電爐。整個電爐系統由爐體本體、電極調節部分、液壓站、高壓開關柜和變壓器組成。過程控制采用電氣控制、儀表控制和計算機控制三電一體化，提高了控制的可靠性。其中，自動控制系統全部采用西門子S7-300系列PLC完成。

2           工藝概述

    電爐主要完成將廢鋼冶煉成鋼水，供給精煉爐。加料時，高壓開關柜分閘，旋轉鎖定打開，爐蓋提起，爐體旋出，天車加料，加完料，爐體旋回，旋轉鎖定鎖住，爐蓋蓋上，高壓開關柜合閘，電極自動升降進行冶煉。出鋼時，高壓開關柜分閘，水平鎖定打開，水平支撐打開，鋼包車開到出鋼位置，爐體后傾，出鋼口打開，鋼水流入鋼包中，出完鋼后由出鋼車將鋼包運到吊包位置，最后由天車將鋼包運往精練爐冶煉。在冶煉工程中，隨時可將水平鎖定打開，操縱傾爐開關，爐體前傾出渣。

3           自動控制系統構成

    電爐自動控制系統采用2臺SIMATIC S7-300 PLC 主站，其中主站I完成爐體本體、液壓站、高壓開關柜、變壓器的控制及各測量監控信號采集、傳輸和報警,主站II主要完成電極調節控制。其配置主要有主機架、擴展機架、電源、CPU、接口模塊、及開關量輸入輸出模塊、模擬量輸入輸出模塊。一臺工程師站完成系統的開發設計及修改優化，一臺操作員站完成生產過程監控并修改部分控制參數。兩臺主站與工程師站和操作員站之間通過MPI現場總線完成數據通訊。自動控制系統構成如圖1所示。

4 自動控制系統的功能

    整個電爐系統的自動控制由PLC控制程序完成，實現順序邏輯控制、聯動聯鎖控制、數據的采集和信號的傳輸、報警等。同時，在高壓停送電控制上有人工緊急停止按鈕。

4.1 工程師站與操作員站

    在工程師站，用基于WIN2000操作系統的SIMATIC STEP7 V5.1完成2臺PLC主站的硬件組態、站址、地址的分配、站間通訊及用戶程序的開發和調試工作。程序采用模塊化、結構化編程，應用OB、FB、FC、DB構成整個控制系統。

    操作員站采用研華工控機，監控軟件是基于WIN98操作系統的SIMATIC WinCC畫面監控組態軟件。WinCC實現生產過程的動態顯示、部分參數設定、報警限位信息顯示等功能，具有很強的實時性^[1]。

4.2 主站I

    主站I主要完成爐體本體控制、高壓停送電控制、變壓器換壓控制、液壓站基本控制及爐體、變壓器、液壓站等處的溫度、壓力、油位等信號的采集及處理控制。

4.2.1爐體傾動、爐蓋旋轉控制

    爐體傾動控制是由爐前操作臺上的操作開關左右搖動，分別給出左傾/.右傾的信號到DI模塊，經程序處理后，由AO模塊分別給出0～10V或0～－10V信號到比例閥放大板，經比例閥放大板放大后，控制信號輸送到比例閥，通過控制比例閥的動作控制爐體的傾動。爐蓋旋轉控制原理基本同爐體傾動一樣，也是通過控制比例閥的動作控制爐蓋的旋轉。

4.2.2爐蓋升降、爐體旋轉鎖定、水平支撐/鎖定等控制

    爐蓋升降控制是由爐前操作臺上的操作開關發出升/降不同的信號到DI模塊，經程序處理后，由DO模塊輸出信號經中間繼電器控制液壓站閥臺上爐蓋升降電磁閥，由電磁閥不同的動作控制爐蓋的升降，其余的爐體支撐鎖定及電極卡頭的控制原理同爐蓋升降一樣，他們的控制開關都在爐前操作臺上。

4.2.3出鋼車控制

    出鋼車控制是由爐前操作臺上的操作開關發出左/右行的信號到DI模塊，經程序處理后，由DO模塊輸出信號經中間繼電器控制出鋼車電機接觸器的吸合，從而控制鋼包車的運行。

4.2.4近控/遠控

    傾爐控制和出鋼車控制除了主控室爐前操作臺上有控制開關外，為方便爐前操作在爐后操作盤上還設有一套操作開關，兩套開關之間的切換通過操作爐前操作臺上的“近控/遠控”選擇開關完成。

4.2.5高壓停送電控制

    在主操作臺有一鑰匙旋鈕輸出停/送電信號給PLC的DI模塊，經程序處理后，由DO模塊輸出經中間繼電器控制高壓開關柜動作，完成高壓停送電。

4.2.6 變壓器換壓控制

    在主操作臺上有一個轉換開關控制變壓器換壓操作的地點是在主控室還是在變壓器室，另有兩個按鈕分別控制升壓和降壓操作，升壓或降壓操作按鈕發出的開關量信號輸入DI模塊，經程序處理后，由DO模塊輸出開關量信號經中間繼電器后控制變壓器換壓繼電器動作，從而控制變壓器升壓或將壓，由于變壓器檔位不能循環操作，因此在程序中加上了換壓操作中檔位不能小于最低壓檔位不能大于最高壓檔位的控制。

4.2.7液壓站基本控制

    液壓站中高壓罐、主液箱和漏夜箱的液位信號及壓力信號輸入到DI模塊，經程序處理后，決定是否由DO模塊輸出信號，經中間繼電器控制高壓泵、回油泵、空壓機接觸器的啟動。

4.2.8信號檢測及控制聯鎖

    為了保證電爐系統安全運行，PLC對許多信號進行了采集并參與了控制，包括：旋轉鎖定鎖定/打開限位、水平支撐支撐/打開限位、水平鎖定鎖定/打開限位、變壓器溫度、輕瓦斯、重瓦斯信號、過流信號、斷路器合閘/分閘信號等。當變壓器溫度過高或有輕瓦斯、重瓦斯信號、過流信號時，高壓開關將分閘；只有高壓開關分閘后，爐體本體才能動作。

4.2.9安全聯鎖及緊急處理

    為保證電爐的安全運行，PLC程序控制中必須有可靠的聯鎖控制。在主操作臺、爐前操作臺、爐后操作盤上各安有一個“緊急停電按鈕”，他們之間并聯使用，并且其控制獨立于PLC,當出現緊急情況時，按下此按鈕即可使高壓開關柜分閘，并處于自鎖狀態。

4.3 主站II

4.3.1電極手動控制

    主站II主要完成電極手動和自動調節的控制，另外還接收電極上下限位信號及主操作臺上對弧流值、電極調節死區范圍及靈敏度的修改。電極手動控制是由主操作臺上的三個電極升降操作開關控制，操作開關的上搖或下搖分別給出一個開關量信號到DI模塊上不同的位地址，經程序處理后，由AO模塊分別輸出0～10V或0～－10V到伺服閥放大板，信號經放大板放大后控制伺服閥閥芯的上升或下降，伺服閥的不同動作控制液壓油路的不同流動方向，從而控制電極的上升或下降。

4.3.2電極自動控制

    在自動控制狀態下，弧流、弧壓信號分別經過電流電量變送器和電壓電量變送器轉換成4～20mA的信號到AI模塊不同地址，經程序處理后，根據電爐冶煉過程中的實時情況，AO模塊會輸出不同大小方向的信號到伺服閥放大板，然后到伺服閥，以控制電極實時地以不同的速度上升或下降。另外，電極調節系統還設有一備用伺服閥以增強電極調節的穩定性，工作/備用伺服閥之間的轉換通過主操作臺上的三個電極控制“工作/備用”轉換開關完成，根據轉換開關輸送的開關量信號，經程序處理后，AO模塊會將模擬量信號輸送到工作伺服閥或備用伺服閥，由于只有一個備用伺服閥，因此，三個電極控制中只要有一個用了備用伺服閥，另外兩個將不能再使用備用伺服閥^[2]。

4.3.3電極調節參數調整

    在主操作臺上有六個按鈕分別用來調整電極調節中弧流值、死區范圍和靈敏度的增減，六個按鈕每按一下，發出的開關量信號會輸送到DI模塊中不同的位地址，經程序處理后，弧流值、死區范圍和靈敏度會以一定的幅度增減，直到達到程序設定范圍的極限值^[3]。

5  結束語

    系統投入運行至今穩定可靠，整套系統自動化水平高，故障率低，電爐冶煉時間由由改造前180分鐘/爐變為現在90分鐘/爐，加快了生產節奏，取得了較好的經濟效益。

參考文獻：

[1]   STEP 7 V5.1 編程手冊.  西門子（中國）有限公司.

[2]   STEP 7  WINcc V5.0 速成手冊.  西門子（中國）有限公司.

[3]   現代電氣控制及PLC應用技術. 北京航空航天大學出版社.2003.8