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想像一下，46秒，能做什么？

全球頂尖的自由泳選手100米還沒觸壁；世界一流的短跑運動員400米跑剛剛完成；而在廣汽傳祺宜昌工廠白車身總拼線上，每46秒，一輛汽車就已經下線，打破了ABB柔性白車身總拼線的全球節拍記錄。這一高速節拍的背后，是ABB機器人全球領先的技術實力。

廣汽傳祺宜昌工廠，是廣汽斥巨資打造的“未來智慧工廠”，致力于以更高標準打造世界級造車體系。ABB為廣汽傳祺宜昌工廠焊裝車間提供了一系列解決方案，包括ABB GateFramer柔性總拼系統，ABB FlexTrack柔性導軌，以及零部件裝配與涂膠工作站。其中，ABB GateFramer柔性總拼系統的創新設計，共配備18臺機器人，首次突破14臺機器人數量限制，實現了46秒的生產節拍，開創了ABB全球柔性白車身總拼線節拍最快記錄。

2018年5月，ABB與廣汽傳祺宜昌工廠展開合作，為了助力廣汽傳祺打造世界級智慧工廠，ABB決定以更高標準、更快節拍的解決方案交付于廣汽傳祺。基于雙方多年的默契合作，ABB與廣汽傳祺對本次項目計劃進行反復打磨，最終達成一致目標：將每輛汽車下線時間間隔控制在46秒，以實現最佳成本效益。“事實上ABB為世界各大汽車工廠提供的生產線，主流生產節拍約為60秒，更快的可以達到51秒。”ABB全球白車身產品經理董正浩表示，“ABB要幫助廣汽傳祺宜昌工廠在46秒內下線一輛車，這意味著效率要提高23%。”ABB機器人系統本地產品單元負責人趙劍認為這是一個前所未有的挑戰。趙劍表示：“46秒是一個極限值，我們以前從未挑戰過。在白車身柔性總拼站，一方面，車身焊接必須達到72個以上的定位焊點，每個焊點需要4至5秒，才能保證車身總拼的高精度和高強度。另一方面，需要滿足客戶多平臺多車型柔性共線生產，且能隨時切換，不能影響正常的生產次序。”

為了實現如此高的節拍目標，ABB白車身項目團隊緊密籌備，知難而進。他們進行了嚴密的數據分析，決定對GateFramer總拼系統進行改造并增加總拼站的機器人數量，以實現這一雄心勃勃的目標。經過精密計算、反復調試，配備8臺IRB 6700和10臺IRB 6650S的ABB GateFramer總拼系統能夠在10秒內完成車身部件定位，在16秒內使18臺ABB機器人在狹小的車身空間中完成全車身至少72個焊點的焊接，從而保證每46秒就能下線一輛新車。趙劍說道，“基于ABB GateFramer總拼系統強大的綜合能力，結合ABB白車身項目團隊領先的創新技術，我們不僅滿足了客戶的高水平要求，也實現了自我突破。”

2019年6月， 這套配備18臺機器人的ABB GateFramer在廣汽傳祺宜昌工廠落地并開始量產汽車。這是ABB全球機器人最多、節拍最快的柔性汽車總拼站。董正浩表示: “ABB GateFramer是一種高柔性模塊化車身總拼解決方案，其穩定的性能確保連續拼裝質量優異的車身。在我們全球汽車制造商客戶中，GateFramer至多配備14臺機器人；而廣汽傳祺宜昌工廠則配備了18臺機器人，這是ABB全球機器人數量最多的汽車總拼站，為縮短汽車生產節拍、提升客戶效益解鎖了更多可能性。”

得益于46秒的高速節拍，廣汽傳祺宜昌工廠標準年產能可達到20萬輛。2019年6月，廣汽傳祺GA6車型在其宜昌工廠投產，產品質量和生產效率完全達到預期。不僅如此，由于GateFramer的柔性模塊化設計，產線可通過更換夾具隨時添加新車型，最多可支持6種車型混線生產，絲毫不影響46秒的生產節拍。2020年6月，廣汽傳祺宜昌工廠將另外增加GS4車型的生產。2020年下半年，廣汽傳祺宜昌工廠還將引入一款新能源汽車。

此外，在廣汽傳祺宜昌工廠焊裝車間主線，有一臺長達96m的ABB FlexTrack導軌進行車體傳送，由于FlexTrack的模塊化設計具有高柔性，基于IRC5的運動控制使其具有優異的運動性能，白車身輸送至下一個工位時間僅為6秒，輸送速度達到了1500毫米每秒，這一速度也為46秒的生產節拍提供了支持。另外在總裝車間還有2臺ABB IRB 6700進行內飾、輪胎、座椅的裝配，4臺ABB IRB 6700進行前后擋風玻璃的涂膠與安裝。

“ABB與廣汽傳祺的合作超過十年，曾經為廣汽傳祺廣州工廠一線打造了一條四門兩蓋生產線，為廣州工廠二線打造了主線和四門兩蓋的生產線，為廣汽杭州工廠打造了一條四門兩蓋生產線。”趙劍表示，“十年后的今天，ABB用領先的技術為廣汽傳祺打造高節拍高柔性的生產線，助力其打造世界級未來智慧工廠；下一個十年，乃至更遠的未來，ABB將持續提供最新技術與服務，與廣汽傳祺攜手并進，共創自動化未來。”

摘自《自動化博覽》2020年9月刊