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“我們對延長了中壓柜的使用壽命感到非常自豪。”SwitchGear公司（SGC）的所有者和CEO——Sophie Vandoorne滿意地說道。SGC是一家來自比利時的中壓柜制造商，主要開發和生產用于室內、外應用的中壓柜，并以“專為經久、耐用制造”為經營座右銘，其在全球范圍內可提供包含電氣開關柜組件、中壓電機、風力發電機等設備，被廣泛應用于工廠、醫院、農業、園藝和其他領域。

SGC的中壓柜可以將3～36kV的中壓轉換成231V、400V、690V的低壓。當出現短路或者過電壓的情況，此中壓柜可以通過帶集成熔斷器或者斷路器的隔離開關，確保電路被斷開，起到保護作用。在此過程中，SGC榮獲專利的“滅弧裝置”也可確保操作人員100%的安全。

幾年前，SGC主要致力于開發和生產DF-2模塊化中壓柜。客戶根據自身的需求組合不同的模塊，例如變壓器、測量單元、配電板和其他組件。一旦發生問題諸如電流泄漏的問題，則可能會引起電弧火焰，導致其中一個模塊爆炸，在這種情況下必須更換掉爆炸的模塊。由于整套開關設備的使用壽命通常超過30年，因此采用DF-2模塊化中壓柜的解決方案是較為經濟可行的。

然而，市場需要性價比更高的解決方案，同時不影響安全。隨后SGC開發了DR-/DT-6系列產通過可編程BL20網關，圖爾克能夠提供接管控制任務的解決方案，從而獨立于更高級的系統運行方式，此系統通過TCP/IP與SGC的ERP系統進行通訊。

★圖爾克（天津）傳感器有限公司品。這些緊湊型單元模塊將中壓柜的不同功能組合在一個外殼中，形成環網柜 (RMU)。最初SGC生產環網柜時主要采用單件生產模式。然而，隨著供應需求的增加，需要一條自動化生產線，將手動操作降到最低，以便經濟地生產RMU。

巨大的產品差異需要智能化生產

從獨立型（結合不同的開關柜功能）到可擴展單元，每個中壓柜都可以選擇是否攜帶“滅弧裝置”。如果使用手動操作生產，種類繁多的產品需要在生產文檔中進行最大程度的維護，尤其是RMU在生產過程中、后期必須進行的測試。

為確保RMU不受高度復雜性的影響，進行高效、無誤的生產，SGC決定采用RFID系統。這需要在生產過程中隨時使用一次性識別碼來識別每個RMU。因此，來自ERP系統的所有相關數據都與該識別碼進行連接，并在生產環境中實現隨時可用。

SGC負責產品的工程師Patrick De Clercq很快就否決了使用條形碼識別產品的這一做法。他希望可以避免手動讀取過程，從而最終實現一個準確無誤解讀識別碼的系統。在現有環境中，存在許多不銹鋼反射面和不斷變化的光照條件，而RFID解決方案要優于光學傳感器系統。

UHF系統具備大檢測距離

僅靠HF技術可達到70cm的最大讀寫距離是遠遠不夠的。開關柜的尺寸變化很大，因此無法確定標簽的精確位置來確保使用HF讀寫頭可靠讀取信息。“此外，在后期生產階段，多個產品被放置在一個滑撬上，而這些產品信息都必須被記錄。” PatrickDe Clercq解釋了他選擇使用大檢測距離的UHF系統的原因。在項目實施期間，Patrick De Clercq和他的團隊共測試了多家制造商的UHF系統。

UHF系統需具備提供TCP/IP連接的能力，以便與公司ERP系統建立連接，形成DF-One系統，由提供者內部IT團隊針對SGC需求進行編程，并根據不斷變化的需求進行多次修改。同時，該系統接管了MRP系統的物料需求計劃和管理任務。

盡管圖爾克的UHF讀寫頭沒有提供集成的TCP/IP接口，但是圖爾克可以通過結合其BL20 RFID接口和I/O系統來滿足GSC的需求。此外，通過可編程BL20網關，圖爾克能夠提供接管控制任務的解決方案，從而獨立于更高級的系統運行方式，此系統通過TCP/IP與SGC的ERP系統進行通訊。“我們想要一個能夠獨立運行的解決方案，只需要與ERP系統交換必要的信息。” Patrick De Clercq解釋道。

SGC通過只允許BL20-RFID接口的一個讀寫頭進行讀取，從而最大限度降低雙重讀取的風險。TurckMultiprox是圖爾克在比利時的子公司，在整個項目過程中為SGC提供支持，并負責使用Codesys對系統進行編程。

利用34個UHF讀寫頭，SGC現在能夠在生產線的所有生產階段檢測產品，包含一個初始讀寫頭檢測原材料在全自動化的運送倉庫中的庫存。此外讀寫頭還被安裝在每個工作場所，例如裝配區、焊接機器人、測試站、泄漏測試系統。根據特定工作站所需的檢測距離，可使用Q120UHF讀寫頭或者具備更大檢測距離的Q175 UHF讀寫頭。

更快、更可靠的測試功能

“RFID系統最大的好處是更好的靈活性、更高的安全性、每個生產步驟的永久可追溯性以及最少的必需手動操作步驟。”Sophie Vandoorne解釋道。在開關柜焊接前，首先需進行關鍵反彈測試和電阻試驗，隨后開關柜被密封。除了機械測試外，還必須記錄各種不同的電氣測試結果。不僅僅記錄測試結果和由RFID發布的后續生產步驟，而且測試系統也從ERP系統中獲取當前產品的相關測試參數。相比于以前手動讀取和設置參數的測試過程，此RFID系統進行的自動測試更安全、更快速、更經濟。

新的生產系統更加靈活。因此，可以提前制造配電板的部件，并且如果買入部件緊缺或者必須給予其他產品更高的優先權，則可以預先進行存儲。

標簽本身通過ERP系統創建，并安裝在半成品的底部。該標簽包含一個序列號，序列號在制造和成功測試后與RMU的唯一序列號相關聯。

Patrick De Clercq認為使用該系統甚至有更大的優化可能：“在SGC，我們希望未來能夠掌握每個生產步驟所需的時間，以便更精確地計算各個生產步驟和制造模塊的時間與成本。”通過額外的自動化，該讀取信息既可以快速確定在哪個過程產生最高的生產成本，還能夠更容易地確定可能的錯誤源。對此，Patrick De Clercq對結果非常滿意：“我們正在考慮在SGC的下屬公司Mevoco的生產線安裝類似的系統。”

 摘自《自動化博覽》2018年5月刊