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臺達集團

傳統(tǒng)的車間產線設備管理主要依靠人工完成，包括生產任務的排期、設備數(shù)據(jù)參數(shù)的統(tǒng)計收集、故障發(fā)現(xiàn)及維修等，存在的主要問題是信息化程度低，數(shù)據(jù)人工記錄效率低、出錯率高，問題發(fā)現(xiàn)滯后等。提高產線設備管理的信息化，實現(xiàn)產線設備的互聯(lián)、數(shù)據(jù)的自動采集、實時動態(tài)監(jiān)控等，是制造業(yè)客戶實現(xiàn)智能工廠及向智能化轉型的重要基礎。車間產線的傳統(tǒng)設備管理模式急需進行信息化的改進和提升。

日前，臺達以豐富的自動化產品，為某大型電子制造企業(yè)的生產線量身定制了智能產線設備管理平臺，實現(xiàn)對電源生產線、SMT、崩應設備等機臺的監(jiān)控，可以將生產過程中的設備狀態(tài)信息、當前生產狀況、機臺健康狀況全部納入數(shù)據(jù)收集系統(tǒng)，利于管理人員快速及時地了解產生現(xiàn)狀，及時處理異常停線，同時更加全面直觀了解設備健康狀況，減少和避免由設備老化異常造成的良品率下降，從而使產線的設備參數(shù)“活”起來，成為真正有價值的數(shù)據(jù)。

臺達該解決方案，整合了臺達SCADA工業(yè)組態(tài)軟件DIAView系列、工業(yè)平板電腦、工業(yè)以太網(wǎng)交換機、無線網(wǎng)絡交換機、PLC、機臺資料收集平臺DIAlink系列等。方案的創(chuàng)新在于其向下可整合兼容多種設備，無論是基于PLC、伺服、機械手，還是產線多用到的基于PC Base的控制系統(tǒng)，均可實現(xiàn)整合。同時向上可兼容MES系統(tǒng)，真正完成從現(xiàn)場設備層到上端管理層的數(shù)據(jù)兼容。系統(tǒng)監(jiān)控畫面如圖1所示。

圖1 系統(tǒng)監(jiān)控畫面

通過該管理平臺，企業(yè)管理者可以及時了解整條產線實時狀態(tài)、單臺設備的實時狀況、點檢信息、保養(yǎng)維護、報警查詢、歷史記錄等信息。

臺達智能產線設備管理平臺解決方案的優(yōu)勢：

（1）靈活的監(jiān)控網(wǎng)絡架構

該解決方案通過臺達無線網(wǎng)絡交換機DVW系列，架構出靈活便利的無線通訊網(wǎng)絡，實現(xiàn)對生產區(qū)域無縫覆蓋，可滿足客戶產品訂單少量多樣、生產線體搬移變換方便、節(jié)約配線耗材及人力成本的實際需求。

（2）支持多樣的設備類別

該解決方案以臺達DIALink 設備聯(lián)網(wǎng)平臺（如圖2所示）為中間層，可支持多廠商設備接口及協(xié)議，同時開放WebAPI接口，利于PC Base數(shù)據(jù)交互，解決以往數(shù)據(jù)收集僅停留在PLC Base的難題。

圖2 臺達DIALink 設備聯(lián)網(wǎng)平臺

（3）設備狀態(tài)一目了然

管理者可于產線看板端快速了解各設備當前運行信息（如圖3所示），統(tǒng)計各狀態(tài)持續(xù)時間，支持Pie chart方式對比分析；

圖3 產線看板

（4）異常信息自動派工

方案借助SQL Server數(shù)據(jù)庫，建制維護人員名冊，針對異常狀況，可及時準確的自動派工，將異常處理明確到人，同時以短消息和電子郵件方式通知處理人及其上級主管。具體如圖4所示。

圖4 自動派工異常處理流程

（5）報警追溯、異常分析

支持全局、時間和處理人等多條件查詢，快速檢索與異常追溯，針對異常狀況分析數(shù)字化/數(shù)量化，內嵌設備異常評估KPI（MTTF平均無故障時間，MTTR MTTR等）算法，輔助機臺效率評估。

（6）設備點檢、維護保養(yǎng)提示

針對機臺提供手動和自動點檢功能，并生成點檢報表（如圖5所示），實現(xiàn)實時存儲和無紙化記錄，建立設備保養(yǎng)維護檔案，實時掌握設備健康狀況，并做保養(yǎng)提示。

圖5 點檢報表

此套設備管理平臺解決方案，完全采用臺達工業(yè)自動化產品，打造具有工業(yè)4.0概念的智能化產線監(jiān)控系統(tǒng)，真正將設備自身的固有參數(shù)和運轉情況整合起來，進行合理的數(shù)據(jù)分析，成為生產者和管理者的有力工具，幫助管理者更快發(fā)現(xiàn)生產、設備問題，提出改善方案。方案可推廣至電子制造或其他有設備監(jiān)控需求的廠商或客戶終端，助力客戶打造智能化工廠。

摘自《自動化博覽》2018年1月刊